자동차 앞 범퍼용 대형 사출 금형

자동차 앞 범퍼용 대형 사출 금형

자동차의 앞 범퍼는 자동차의 가장 중요한 외장 부품 중 하나입니다. 충분한 강도와 강성을 가질 뿐만 아니라 충돌 시 완충 역할을 하고 차체를 보호해야 합니다. 또한 차체 형상과의 조화와 일체성을 추구하고, 자체 경량화를 실현해야 합니다. 이러한 목적을 달성하기 위해 현재 자동차의 앞범퍼 본체는 일반적으로 플라스틱 범퍼로 알려진 플라스틱으로 만들어집니다.

1. 플라스틱 부품의 구조해석

자동차의 앞범퍼 모양은 안장 모양과 비슷합니다. 구체적인 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 재질은 PP + EPDM-T20이며 수축률은 1.0095입니다. 그 중 EPDM은 범퍼의 탄성을 향상시킬 수 있고, T20은 소재에 활석 가루를 20% 첨가한 것을 의미하며, 그 목적은 범퍼의 강성을 향상시키는 것입니다.

플라스틱 부품의 특성은 다음과 같습니다.

(1) 모양이 복잡하고 크기가 크며 벽 두께가 비교적 얇습니다. 그것은 크고 얇은 벽의 플라스틱 부품입니다.

(2) 플라스틱 부품은 충돌 및 삽입 구멍이 많고 보강 리브가 많고 용융 흐름 저항이 큽니다.

(3) 플라스틱 부분의 내부에 3개의 언더컷이 있는데, 각 지점에서 코어를 측면으로 당기기가 상당히 어렵습니다.

2. 금형구조해석

프론트 범퍼 본체의 사출 금형은 내부 이형면을 채택하고 핫 러너를 통과하고 시퀀스 밸브에 의해 제어되어 접착제가 들어갑니다. 양쪽의 반전 버클은 큰 경사 탑 슬리브, 수평 경사 탑 및 스트레이트 탑의 구조를 채택하고 최대 외부 크기는 2500×1560×1790mm이며 자세한 금형 구조는 그림 2에 나와 있습니다.

2.1 성형 부품 설계

자동차 앞 범퍼 사출 금형에는 외부 이형면과 내부 이형면의 두 가지 유형의 이형면이 있습니다. 외부 파팅 범퍼는 일반 몰드와 동일한 파팅 방법을 가지고 있으며 몰드 구조는 비교적 간단하지만 파팅 클램핑 라인을 볼 수있어 외관에 영향을 미칩니다. 내부 파팅 범퍼가 조립된 후 파팅 클램프 라인이 보이지 않고 플라스틱 부품의 미출면에 파팅 클램프 라인이 숨겨집니다. 내측 분리범퍼의 기술적 어려움과 구조는 외측 분리범퍼보다 복잡하고 기술적 위험도가 높다. 금형 비용과 금형 가격은 아우터 파팅 범퍼보다 훨씬 높지만 외관은 아름답고 중급 및 고급입니다. 자동차에 널리 사용됩니다. 이 금형 성형 부품은 내부 분할의 고급 및 복잡한 설계 계획을 채택하고 그림 3과 같이 좋은 결과를 얻었습니다.

또한 이 플라스틱 부품에는 많은 수의 관통 구멍이 있으며 그 중 일부는 면적이 더 큽니다. 통풍 홈과 회피 홈은 충돌 지점에서 설계되었으며 삽입 각도는 7도보다 크므로 금형의 수명을 늘리고 플래시를 방지할 수 있습니다.

전면 범퍼 사출 금형 성형 부품과 템플릿이 통합되어 있으며 템플릿 재질은 P20 또는 718이 될 수 있습니다.

2.2 게이팅 시스템의 설계

금형 주조 시스템은 통합 핫 러너 시스템을 채택합니다. 그 장점은 편리한 조립 및 분해, 낮은 가공 정확도 요구 사항, 접착제 누출 위험, 안정적인 조립 정확도, 반복적인 분해 및 조립의 필요 없음, 낮은 유지 보수 및 수리 비용을 포함합니다.

프론트 범퍼는 외장 부품으로 표면에 용접자국이 있어서는 안 됩니다. 용접 마크는 외관상 보이지 않는 표면으로 이동하거나 사출 성형 중에 제거해야 합니다. 이것은 금형 설계의 핵심이자 어려운 점 중 하나입니다. 기존의 동시 다점 주입은 전체 캐비티를 용융물로 채울 수 있지만 용접 자국이 있기 때문에 원하는 제품 품질을 달성하기 어렵습니다. 이를 위해

이 금형은 8-포인트 순차 밸브 핫 러너 게이트 제어 기술, 즉 SVG 기술을 채택합니다. 이것은 이 금형에 사용된 또 다른 고급 기술입니다. 실린더 구동으로 8개의 핫노즐의 개폐를 제어합니다. 플라스틱 부품의 표면에 용접 자국이 없는 이상적인 효과를 얻을 수 있습니다. 전면 범퍼 사출 금형의 핫 러너 게이트 위치는 그림 2.3에 나와 있습니다. 측면 코어 당김 메커니즘의 설계

프론트 범퍼는 내부 파팅면을 채택하고 있기 때문에 고정금형 A 플레이트의 언더컷 파팅라인은 가동금형 측면의 경사진 상단 아래에 위치합니다. 작업 중 금형 손상의 위험을 피하기 위해 금형이 열릴 때 코어가 당겨집니다. 단계는 엄격하게 제어되어야 합니다. 자세한 내용은 금형 작업 과정을 참조하십시오. 이 금형은 직선형 상단과 하단 경사 상단 디자인을 채택하고 경사 상단에 수평 경사 상단의 복잡한 구조를 설계했습니다. 코어를 원활하게 당기기 위해서는 경사지붕과 직선지붕 사이에 충분한 공간이 있어야 하며, 경사지붕과 직선지붕의 접촉면은 3도{1}}도의 경사로 설계되어야 한다. 내부 파팅 범퍼의 사출 금형 양쪽에 있는 큰 경사 지붕과 큰 직선 지붕은 냉각수 채널로 설계되어야 합니다. 이너 파팅 범퍼 고정금형의 측면 홀은 그림 2의 E 확대도와 같이 고정 몰드 탄성 핀 구조로 설계되어야 한다. 여기서 설명하고자 하는 것은 내부 파팅 범퍼 사출금형이 일반적인 사출 금형과 다릅니다. 금형의 측면 코어(43)는 금형 개방 과정에서 배출되고 플라스틱 부품은 일정 거리 동안 고정된 금형을 따라갑니다.

2.4 온도 제어 시스템의 설계

프론트 범퍼 사출 금형의 온도 제어 시스템 설계는 금형의 성형 주기와 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도 제어 시스템은 "직선 냉각수 파이프 + 경사 냉각수 파이프 + 냉각수 우물"의 형태입니다. 자세한 내용은 그림 3을 참조하십시오. 냉각수 파이프는 냉각 효과를 향상시키기 위해 가능한 한 플라스틱 부품의 형상을 따라 배열되어야 합니다.

이 금형의 냉각수 채널 설계의 요점은 다음과 같습니다.

(1) 가동 금형의 구조가 더 복잡하고 열이 더 집중됩니다. 냉각에 중점을 두어야 하지만 냉각수 채널은 푸시 로드, 직선 상단 및 경사 상단 구멍에서 최소 8mm 이상 떨어져 있어야 합니다.

(2) 수로 사이의 거리는 50-60mm이고, 수로와 공동 표면 사이의 거리는 20-25mm입니다.

(3) 냉각수 채널은 비스듬한 구멍 대신 직선 구멍으로 만들 수 있습니다. 경사가 3도 미만인 경사 구멍은 직선 구멍으로 직접 변경할 수 있습니다.

(4) 냉각수 채널의 길이는 금형 온도가 대략적으로 균형을 이루도록 너무 다르지 않아야 합니다.

2.5 가이딩 포지셔닝 시스템 설계

이 금형은 대형 박육 사출 금형입니다. 가이딩 포지셔닝 시스템의 설계는 플라스틱 부품의 정확도와 금형 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 금형은 정사각형 가이드 기둥과 1도 정확한 위치 지정 가이드 포지셔닝을 채택합니다. 이 중 4개의 정사각형 가이드 기둥 80×60×700(mm)은 가동금형 측에 사용되고, 4개의 정사각형 가이드 기둥 180×는 가동금형과 고정금형 사이에 사용된다. 80×580(mm). 위치는 그림 2와 그림 3에 나와 있습니다.

이형면 위치 지정과 관련하여 금형은 양쪽 끝에서 두 개의 원추형 표면 위치 지정 구조(내부 금형 튜브 위치라고도 함)를 채택하고 원추면의 경사각은 5도입니다.

2.6 탈형 시스템의 설계

플라스틱 부품은 두께가 얇은 대형 부품이며 이형은 안정적이고 안전해야 합니다. 금형의 중간 위치는 직선 이젝터와 푸시로드 배출을 채택하고 푸시로드의 직경은 12mm입니다. 접촉면적이 작아 복귀가 어렵고, 고정형의 캐비티면에 퍼터가 부딪히기 쉽기 때문에 내부 파팅 범퍼를 최대한 직선으로 설계하여 퍼터를 적게 사용함 .

많은 수의 푸쉬 부품으로 인해 탈형력과 푸셔 재설정력이 상대적으로 크기 때문에 탈형 시스템은 2개의 유압 실린더를 동력원으로 사용합니다. 오일 실린더의 위치는 그림 5에 나와 있습니다.

움직이는 모델 코어의 표면이 고르지 않기 때문에 모든 푸시 로드와 푸시 튜브의 고정 끝은 회전 방지 구조로 설계되어야 합니다.

3. 금형 작업 공정

이 범퍼 사출 금형은 내부 파팅 기술을 사용하기 때문에 A 플레이트의 언더컷 위치의 파팅 라인은 가동 몰드 측면의 경사 상단 아래에 있습니다. 작업 중 금형 손상의 위험을 피하기 위해 금형의 작업 과정은 매우 엄격합니다. 클램핑부터 시작하는 단계와 주의사항에 대해 알아보겠습니다.

①고정형 A판은 A판의 언더컷이 큰 경사지붕에서 튀어나온 수평의 작은 경사지붕에 닿지 않도록 누름봉판이 50mm 상태인지 확인한 후 틀을 닫고, 리셋 레버를 눌러 클램핑 동작이 완료될 수 있도록 A 보드가 매끄럽게 될 수 있습니다. 그림 6(a)를 참조하십시오.

②고정금형 A판은 그림 6(b)와 같이 누름봉판과 경사진 상부압력을 되돌려준다.

③A 플레이트와 푸시 로드 플레이트를 동시에 60mm 열어서 플라스틱 부품과 수평의 작은 경사 상단이 모두 A 플레이트의 반전된 표면에서 분리되도록 해야 합니다. 금형을 열기 전에 그림 6(c)와 같이 전체 이젝션 시스템과 A 플레이트가 동시에 열릴 수 있도록 사전에 이젝션 실린더에 압력을 가해야 합니다.

④고정금형 A판은 계속해서 금형을 개방하고 가동금형은 60mm의 사출상태를 그대로 유지하여 그림 6(d)와 같이 A판을 직선상부로부터 분리시키는 효과를 얻는다.

⑤고정금형을 필요한 공간만큼 개방한 후 가동금형을 164mm의 상태로 계속 배출한다. 이때, 수평의 작은 경사 상부 가이드 로드는 가이드 레일의 변화 각도의 변곡점에 도달하고 플라스틱 부분의 반전된 표면은 금형에서 분리됩니다. 이때 플라스틱 부분이 약간 기울어진 상단에 붙으면 그림 6(e)와 같이 플라스틱 부분을 손으로 직접 금형에서 빼내고, 그렇지 않으면 그림 6(e)와 같이 최종 위치인 210mm까지 계속 밀어낸다.

⑥작은 경사면에 제품이 살짝 붙었다면 164mm가 되면 토출이 완료됩니다. 그림 6(f)와 같이 수평의 작은 경사면에 의해 제품이 뒤로 당겨져 제품을 빼낼 수 없게 되는 것을 방지하기 위해 제품을 꺼낸 후 바로 ①단계로 돌아가십시오.

⑦플라스틱 부분의 논스틱 수평 작은 경사 상단이 210mm까지 계속 배출됩니다. 배출이 완료되면 플라스틱 부분을 제거하고 그림 6(g)와 같이 ①단계로 이동합니다.

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