사출 성형 부품의 2차 가공이란 무엇입니까?
2차 가공
플라스틱 제품의 2차 가공은 1차 가공(사출 성형, 압출, 다이캐스팅) 후 제품을 추가 가공하는 것을 말합니다. 2차 가공에는 주로 표면 장식, 가공, 조립이 포함됩니다. 표면 장식 방법에는 스크린 인쇄, 패드 인쇄, 핫 스탬핑, 열 전사 인쇄, 물 전사 인쇄, 데칼, 스프레이, 전기 도금, 진공 금속화, 플로킹 및 직물 포장이 포함됩니다. 가공 방법에는 드릴링, 터닝, 밀링, 굽힘 및 롤링이 포함됩니다. 조립 방법에는 주로 핫멜트 용접, 초음파 용접, 레이저 용접이 포함됩니다. 플라스틱 제품의 2차 가공은 부가가치를 높이고, 외관을 더욱 생동감 있게 하며, 1차 가공으로는 만들 수 없는 제품을 만들어 낼 수 있습니다. 다음은 플라스틱 제품의 주요 2차 가공 방법을 소개합니다.
사출 성형 부품에 실크스크린 인쇄
스크린 인쇄는 "실크 스크린 인쇄"의 약자입니다. 스크린 인쇄에는 실크, 합성 섬유 또는 금속 메쉬를 프레임에 펴고 수동 에칭 또는 광화학적 방법을 사용하여 스크린 인쇄판을 만드는 작업이 포함됩니다. 최신 스크린 인쇄 기술은 감광성 재료를 활용하여 사진 방법을 통해 스크린 인쇄판을 만듭니다(이미지 영역의 메쉬 개구부를 열고 비{2}}이미지 영역의 개구부는 차단). 인쇄하는 동안 잉크는 스퀴지에 의해 이미지 영역의 메쉬 개구부를 통해 인쇄물로 밀어 넣어 원본과 동일한 이미지를 형성합니다(그림 8-1 참조). 스크린 인쇄 장비는 간단하고 작동하기 쉬우며 인쇄 및 제판 공정은 간단하고 저렴하며 적응성이 뛰어납니다. 스크린 인쇄는 컬러 페인팅, 포스터, 명함, 책 표지, 제품 라벨 및 인쇄된 직물과 같은 인쇄물에 일반적으로 사용되는 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다.
사출 성형 부품의 패드 인쇄
패드 인쇄는 그라비아 인쇄의 원리를 활용합니다. 도구에는 실리콘 패드, 패턴 인쇄판(강철 또는 섬유) 및 잉크가 포함됩니다. 다양한 가는 선, 글꼴, 패턴은 물론 4개-컬러 하프톤 이미지도 인쇄할 수 있습니다. 인쇄물의 표면이 오목한지, 볼록한지, 불규칙한지 여부에 관계없이 이상적인 결과를 얻을 수 있습니다.
사출 성형 부품의 핫 스탬핑
핫 스탬핑은 열과 압력을 받아 캐리어의 패턴을 공작물에 전사하는 인쇄 방법입니다. 이는 플라스틱 부품의 표면 장식의 중요한 수단이며 가전 제품 및 가전 제품에 사용되는 일반적인 장식 공정입니다. 핫 스탬핑은 롤러 스탬핑과 핫 스탬핑으로 구분됩니다. 핫 스탬핑에 대한 네 가지 기본 요구 사항은 스탬핑 다이, 스탬핑 필름, 히터 및 압력 전달 메커니즘입니다.
사출 성형 부품의 물 전사 인쇄
물전사인쇄는 유색 문양이 있는 전사지/플라스틱 필름의 고분자를 수압을 이용해 가수분해하는 인쇄기술이다. 이는 핫 스탬핑, 패드 인쇄, 스크린 인쇄와 같은 기존 인쇄 방법으로는 극복할 수 없는 복잡한 모양과 -접근하기 어려운- 영역의 문제를 해결하기 위해 개발되었습니다.
사출 성형 부품의 초음파 용접
초음파 플라스틱 용접의 원리는 발전기가 20kHz(또는 15kHz)의 고{2}}전압, 고주파{3}}신호를 생성하고 이 신호가 변환기 시스템에 의해 고주파{4}}주파수 기계적 진동으로 변환된다는 것입니다. 이 진동은 플라스틱 가공물에 가해지며, 가공물 표면과 분자 사이의 마찰로 인해 경계면의 온도가 상승합니다. 온도가 공작물의 녹는점에 도달하면 계면이 빠르게 녹아 접합부 사이의 틈을 채웁니다. 진동이 멈추면 공작물은 특정 압력 하에서 냉각 및 응고되어 그림 8-8과 같이 고품질 용접이 달성됩니다.- 그림 8-9는 초음파 용접기를 보여줍니다.
사출 성형 부품 스프레이
사출 성형 코팅에는 원하는 효과를 얻기 위해 플라스틱 표면에 페인트(일반적으로 유성 페인트로 알려짐) 층을 분사하는 작업이 포함됩니다. 에어 스프레이는 현재 페인팅에 널리 사용되는 코팅 공정입니다. 공기 분사는 압축 공기 흐름을 활용하여 스프레이 건의 노즐을 통해 부압을 생성합니다. 이 부압은 흡입 튜브를 통해 페인트를 끌어들이고 노즐을 통해 페인트 미스트를 형성합니다. 페인트 미스트는 코팅되는 부품의 표면에 균일한 페인트 필름을 형성합니다. 에어 스프레이는 부드럽고 섬세한 마감으로 균일한 페인트 필름을 생성할 수 있습니다. 또한 부품의 눈에 잘 띄지 않는 부분(예: 틈새 및 고르지 않은 표면)을 균일하게 코팅할 수 있습니다. 그러나 이 방법은 도료 활용률이 50~60%로 상대적으로 낮습니다.
전기도금플라스틱 제품의
플라스틱 제품의 전기도금 소개 일반적인 플라스틱에는 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱이 포함되며, 둘 다 전기도금이 가능하지만 서로 다른 활성화 처리가 필요하므로 최종 표면 품질에 상당한 차이가 발생합니다.
전기도금은 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속층을 형성하기 위해 전기분해를 사용해 공작물의 표면에 금속 또는 합금을 증착하는 프로세스입니다. 플라스틱 제품의 전기도금에는 다음과 같은 용도가 있습니다.
① 부식 방지;
② 보호 장식;
③ 내마모성;
④ 전기적 특성: 부품의 기능적 요구 사항에 따라 전도성 또는 절연성 코팅을 제공합니다.
진공코팅
진공 증착에는 결정질 금속, 반도체, 절연체 및 기타 원소 또는 화합물 필름을 증착하는 것을 포함하여 진공에서 필름을 준비하는 작업이 포함됩니다. 화학기상증착(Chemical Vapor Deposition) 역시 감압, 저압, 플라즈마 등의 진공기술을 사용하지만, 진공증착은 일반적으로 물리적인 방법을 사용하여 박막을 증착하는 것을 말한다. 진공 증착에는 진공 증발 증착, 진공 스퍼터링 증착, 진공 이온 도금의 세 가지 형태가 있습니다. 이러한 모든 방법에는 증류 또는 스퍼터링을 통해 진공 조건에서 다양한 금속 및 비금속 필름을 플라스틱 부품 표면에 증착하는 작업이 포함됩니다. 이 접근 방식은 매우 얇은 표면 코팅을 생성하고 고속 및 강력한 접착력과 같은 상당한 이점을 제공하므로 고급-제품의 기능성 코팅에 적합합니다.
