투샷 몰드-

두 가지-샷 성형: 도구 설계 및 핵심 고려 사항

투샷 사출 성형에 익숙하지 않은 많은 사람들은 -이 공정이 본질적으로 복잡하다고 가정합니다. 그렇습니다. 두 번째 재료 및 프로세스 주기를 도입하면 부품 생산이 확실히 복잡해집니다. 하지만 자세히 살펴보면 핵심 원칙은 매우 간단합니다.

주요 프로세스 변형

일반적으로 투샷 프로세스에는 회전식 압반, 이동식 코어,오버몰드. 처음 두 가지 방법에는 일반적으로 두 번째 사출 장치, 두 개의 풀 러너 시스템 및 두 개의 개별 처리 단계가 필요합니다. 반면에 오버몰딩에는 일반적으로 각 재료에 대해 하나씩 두 개의 개별 금형이 사용됩니다. 그러나 때로는 단일 금형, 두 개의 러너 시스템, 픽{2}}및- 이동으로 수행될 수도 있으며 종종 로봇에 의해 처리됩니다.

재료 호환성 및 접착

관련된 재료 과학, 특히 선택한 재료의 결합 능력을 이해하는 것이 중요합니다. 당신은 항상기계적 결합이는 부품 설계의 기능과 구멍으로 해결되지만 특정 재료는 단순히 서로 접착되지 않습니다. 내 경험에 따르면 가장 신뢰할 수 있는 조합은 PP, PC/ABS 또는 ABS와 같은 기판 위에 성형된 TPE 또는 TPU를 두 번째 샷으로 사용하는 것입니다. 동일한 재료에 색상이나 첨가물만 다른 공정을 사용하는 경우도 있습니다.

Rotary Two-샷 성형 개요

툴링 관점에서 볼 때 회전식 2{0}}샷 성형은 아마도 가장 간단한 옵션일 것입니다. 그럼에도 불구하고{2}}협상할 수 없는 고려 사항이 있습니다. 즉 도구 설계, 효과적인 분쇄, 구조적 지원, 두 장면에 대한 프로세스 설정 등이 있습니다. 회전 도구에는 플레이트가 직접 내장되어 있을 수 있으며 종종 유압 장치나 랙 시스템에 의해 작동됩니다. 이는 도구를 좀 더 복잡하게 만들고 일반적으로 성형업체가 투샷 프로젝트만 가끔 처리할 때 사용됩니다.-

회전식 플래튼 변형

"로터리 플래튼"이라는 용어 자체는 성형업체에게 매우 다른 두 가지 의미를 가질 수 있습니다. 여기서 초점을 맞추고 있는 더 간단한 버전은 수평으로 회전하는 클램프의 한 쪽에 수직 압반이 포함되어 있습니다. 훨씬 더 복잡한 버전을 종종 "큐브 몰드" 또는 "스핀 스택"입니다. 이것은 2개 또는 4개의 면이 수직으로 회전하는 중앙 스택을 사용하여 여러-일광을 만듭니다.스택-금형구성. 이 스핀 스택은 사용 가능한 회전식 2{1}}샷 금형 중 가장 복잡하고 비용이 많이 드는 유형입니다.

간단한 회전 압반 도구 설계

단순한 회전 형판 설계를 사용하면 금형 툴링이 그다지 복잡하지 않습니다. 두 번째 러너 시스템과 이젝터 플레이트 두 세트만 있으면 됩니다. 움직일 수 있는 절반은 회전하는 절반입니다. 사이클당 하나의 부품을 생산하는 경우 이젝터 캐비티 2개(이동식 절반)와 커버 캐비티 2개(고정식 절반)가 있게 됩니다. 두 개의 이젝터 캐비티는 동일하며 커버 캐비티는 첫 번째 샷과 두 번째 샷에 대해 하나의 디자인을 갖습니다. 이 패턴은 사이클당 두 개의 부품을 성형한다는 의미로 4개의 동일한 이젝터 캐비티와 4개의 커버 캐비티(첫 번째 샷 2개, 두 번째 샷 2개)를 의미합니다.

중요한 기계 및 정렬 고려 사항

모든 회전식 -가압판 설정에서 금형과 기계 압반에 위치 표시기가 있는 것은 -금형이 회전식 압반의 중앙에 완벽하게 위치하도록 보장할 수 없습니다. 금형이 중심에서 조금이라도 벗어난 경우-회전하면 심각한 정렬 문제가 발생하여 손상될 수 있습니다.리더 핀, 부싱 및 차단 장치. 또한 부품 표면적과 관련된 기계 톤수도 고려해야 합니다. 캐비티는 일반적으로 -중심에서 벗어났기 때문에(첫 번째 샷은 절반, 두 번째 샷은 다른 쪽) 플라스틱 압력에 대응하는 기계의 클램핑 톤수를 최대한 활용할 수 없습니다.

앞서 언급했듯이 이동 가능/회전 절반에는 첫 번째-공동이 있습니다. 사출 후 금형은 180도 회전하여 첫 번째 샷 부품을 두 번째- 캐비티와 정렬합니다. 따라서 한 사이클에서는 이전 사이클의 부품 위에 두 번째 샷을 성형하는 동시에 새로운 첫 번째{5}}샷 부품을 성형하게 됩니다. 두 가지 재료가 모두 성형된 부품만 배출하고 두 번째 샷을 위해 다른 부품은 제자리에 남겨두기 때문에 두 세트의 이젝터 플레이트가 필요합니다.

크러시 디자인

두 번째 샷 위치에 있는 첫 번째-부분의 경우 두 가지 핵심 디자인 요소인 호감도와 지지도가 중요합니다.

크러시(Crush)는 단순히 두 번째 사출 재료가 속하지 않는 첫 번째-플라스틱에 번쩍이거나 흘러내리는 것을 방지하는 차단 기능입니다. 크러시(Crush)는 일반적으로 0.003 - 0.005인치만큼 첫 번째 샷으로 압축되는 캐비티 강철의 융기된 영역입니다. 수축 증가를 고려하여 첫 번째 샷의 벽이 더 두꺼운 영역에는 추가 크러시를 추가해야 할 수도 있습니다. 두 번째-샷 차단 영역에 강철을 추가하거나 첫 번째-샷 캐비티에서 강철을 제거하여 이러한 크러시를 생성할 수 있습니다.

두 번째-샷 압력에 대한 지원

마찬가지로 중요한 것은 첫 번째-샷 부품이 두 번째 샷 캐비티에서 적절하게 지지되도록 하는 것입니다-. 이는 높은 두 번째-샷 캐비티 압력으로 인해 기본 첫 번째-샷 재료가 변형되거나 압축되는 것을 방지합니다. 나는 단지 첫 번째 샷의 배경이 적절하지 않았기 때문에 플래시나 변형된 부분이 발생하는 것을 자주 보았습니다. 두 번째 샷에서는 강철 벽뿐만 아니라 첫 번째 샷의 플라스틱에 수천 파운드의 플라스틱 압력이 가해진다는 점을 기억하세요.

이동식 코어 2-샷 방법

다른 주요 2{0}}샷 방법은 회전식 압반이 필요하지 않은 이동식 코어입니다. 캐비테이션은 하나의 부품, 하나의 캐비티로 표준입니다. 차이점은 두 번째 샷을 위한 공간을 만들기 위해 내부적으로 이동하는 이동식 코어 또는 슬라이드입니다. 금형이 닫히고 첫 번째 샷이 사출됩니다. 첫 번째-샷 코어가 뒤로 당겨지고, 두 번째-샷 코어가 설정되고, 두 번째 샷이 주입됩니다. 때로는 하나의 코어/슬라이드만 관련되는 경우도 있습니다. 두 번째 샷에 필요한 구멍을 만들기 위해 첫 번째 샷 후에 뒤로 당겨집니다. 두 경우 모두 전체 프로세스 설정은 동일합니다.

이동식 코어 공구 설계의 경우 첫 번째{0}}샷 캐비티에 두 번째 샷 캐비티 압력을 견딜 수 있는 견고한 지지대가 있는지 확인해야 합니다.- 움직임과 변형을 방지하기 위해 첫 번째 샷을 물리적으로 고정하려면 리브나 언더컷이 필요할 수 있습니다. 코어 무브먼트를 구동하는 유압 실린더가 압력을 견딜 수 있을 만큼 견고한지 확인하십시오. 그렇지 않으면 플래시와 극도로 좁은 프로세스 창으로 인해 끊임없이 어려움을 겪게 될 것입니다.

강력한 프로세스 창의 중요성

나는 오랫동안 강력한 프로세스 창을 옹호해 왔습니다. 투샷 성형에서는 두 가지 변수를 관리하므로 이러한 요구가 더욱 커집니다. 사람들은 두 번째 샷의 문제를 보완하기 위해 첫 번째 샷의 프로세스를 조정하려고 하거나 그 반대의 경우가 너무 많습니다. 불충분한 압착, 열악한 지지, 공구 편향 또는 소형 실린더와 같은 문제는 종종 무시되며, 이로 인해 성형업체는 문제를 "피해 처리"하게 되어 불량품 및 품질 결함의 위험이 심각하게 증가합니다.

ABIS MOLD Technology Co.,Ltd는 가장 유명한 심천의 2-샷 금형 제조업체 및 중국 공급업체 중 하나입니다. 저희 공장에서 더블 샷 금형, 이중 사출 금형, 2-색상 금형 도매에 오신 것을 환영합니다.