언더컷 사출 성형은 복잡한 부품 설계 문제를 어떻게 해결합니까?

한 의료 기기 제조업체는 2023년 12월 배출 중에 혈당 측정기 하우징이 계속 막혀 $180,000의 손실을 입었습니다. 문제? 엔지니어들은 회로 기판의 장착 립을 설계했지만 언더컷 형상을 고려하는 것을 잊어버렸습니다.언더컷 사출성형-직선 배출을 방지하는 기능을 갖춘 부품을 생산하는 특수 공정--은 처음부터 전략적인 계획이 필요합니다. 금형이 측면-액션 코어로 재작업되는 동안 생산이 11일 동안 중단되었습니다.

대부분의 사람들이 놓치는 점은 언더컷이 적이 아니라는 점입니다. 가전제품 및 의료 기기의 약 62%가 제대로 작동하려면 언더컷 기능이 필요합니다(출처: fictiv.com, 2022). 진짜 과제는 - 실제로 필요한 시기와 도구 예산을 15~30% 늘리지 않고 이를 구현하는 방법을 아는 것입니다.

제가 이야기한 대부분의 엔지니어들은 언더컷을 바이너리로 취급하여 언더컷을 피하거나 막대한 비용 증가를 받아들입니다. 접근 방식이 잘못되었습니다. 언더컷 형상을 처리하는 방법에는 6가지가 있으며, 올바른 방법을 선택하면 부품 무결성을 유지하면서 사이클 시간을 20% 단축할 수 있습니다(출처: protolabs.com, 2024).

현대 제조에 언더컷 사출 성형이 필수적인 이유는 무엇입니까?

언더컷은 두 부분으로 구성된 금형에서 직선 배출을 차단하는- 함몰 또는 돌출입니다.- 병뚜껑의 나사산, 전자 장치 하우징의 잠금 탭 또는 케이블 통과용 측면 구멍-을 생각해 보세요. 이러한 특징은 금형 반쪽이 분리될 때 성형 부품이 깨끗하게 분리되는 것을 방지합니다.

물리학은 간단합니다. 재료가 금형 분할선에 수직으로 연장되면 기계적 간섭이 발생합니다. 취출 중에 부품 자체가 손상되거나 추가적인 금형 이동이 필요하지 않으면 부품이 물리적으로 자유롭게 당겨질 수 없습니다. 그것이 바로 복잡성이 들어가는 곳입니다.

International Journal of Advanced Manufacturing Technology의 데이터에 따르면 언더컷 형상은 내구성 테스트에서 의료 기기 부품 수명을 최대 25%까지 향상시켰습니다(출처: acomold.com, 2024). 특히 스마트폰 브래킷의 경우 언더컷 성형을 통해 이전에 생산 시간이 20% 추가되었던 2차 조립 공정이 제거되었습니다. 한 배치 테스트에서는 통합 언더컷으로 브래킷을 성형했을 때 성형 후 부착이 필요한 두 개-부품 설계에 비해 총 조립 시간이 15% 단축된 것으로 나타났습니다.-

하지만 모든 디자인에 언더컷이 필요한 것은 아닙니다. Protolabs는 설계 검토 중에 언더컷 기능으로 표시된 부품의 40~50%를 재설계하여 해당 기능을 완전히 제거할 수 있다고 추정합니다(출처: protolabs.com). 비결은 기능적 필요성과 디자인 습관을 구별하는 것입니다.

언더컷이 불가피해지는 5가지 시나리오: 나선형 형상이 필요한 나사식 폐쇄, 도구가 필요 없는 조립을 위한 인터로킹 스냅핏 어셈블리-, 원주 립이 필요한 밀봉 메커니즘, 유동적으로 단단한 연결을 생성하는 바브 피팅, 그립 윤곽이 있는 인체공학적 핸들. 이러한 경우 언더컷은 선택 사항이 아닙니다. - 부품의 핵심 기능을 정의합니다.

언더컷 사출 성형의 실제 비용 영향 이해

숫자에 대해 이야기합시다. 언더컷이 없는 단순한 2{1}}캐비티 금형을 위한 기본 툴링은 간단한 소비자 부품의 경우 $5,000-$8,000입니다(출처: rexplastics.com, 2025). 외부 언더컷에 대해 한쪽 측면-작업 메커니즘만 추가하면 $8,000-$15,000까지 올라갑니다. 자동화된 측면 동작이 필요한 여러 언더컷으로 인해 중간 정도의 복잡성을 지닌 금형이 $30,000-$60,000 범위에 들어갈 수 있습니다.

왜 그런 변화가 있습니까? 측면{0}}작업에는 슬라이딩 구성요소를 위한 정밀 가공, 정확한 타이밍에 물러나는 각진 캠 핀, 기계적 움직임을 수용할 추가 금형 베이스 공간이 필요합니다. 각 측면의-작업은 기본 도구 비용에 15~30%를 추가합니다(출처: wikipedia.org, 2019). 20,000달러짜리 금형의 경우 언더컷 하나에 복잡성에 따라 3,000~6,000달러가 추가로 들 수 있습니다.

대부분의 비용 분석에서 놓치는 부분이 바로 주기 시간 영향입니다. 자동화된 측면 작업이 있는 부품은 메커니즘이 수축 및 재설정되는 동안 주기당 2~8초를 추가합니다. 100,000개를 생산하기 전까지는 그다지 큰 것 같지 않습니다. 이는 시간당 $40-$80의 일반적인 기계 요율로 55-220시간의 추가 생산 시간입니다. 갑자기 추가 기계 시간에만 $2,200-$17,600가 소요되는 것을 보게 됩니다.

재료를 선택하면 이러한 효과가 배가됩니다. 유리-충전 나일론 및 기타 경질 엔지니어링 플라스틱은 압축에 저항하므로 범프오프-스타일 언더컷에 대한 끔찍한 후보가 됩니다. 그러나 이는 바로 의료기기 제조업체가 구조적 무결성을 위해 필요한 것입니다. 그런 다음 금형에는 전면-액션 코어가 필요합니다. - 사용 가능한 지름길은 없습니다. 유연한 소재를 사용하면 부작용 비용이 20-30% 정도 더 간단하고 범프오프 솔루션을 더 쉽게 만들 수 있는 TPU 또는 LDPE와 비교해 보세요.

업계 데이터에 따르면 언더컷 기능이 있는 툴링에는 원형 커터가 도달할 수 없는 날카로운 기능을 위해 EDM(방전 가공)이 필요합니다(출처: prototool.com, 2023). EDM은 기존 CNC 가공보다 3~5배 느리게 실행되어 리드 타임과 툴링 예산에 직접적인 영향을 미칩니다.

언더컷 피처 관리를 위한 6가지 입증된 방법

분할선은 금형 반쪽이 분리되는 위치를 정의합니다. 언더컷 기능과 교차하도록 이동하는 것은 형상이 허용하는 경우 가장 간단한 수정 -인 경우가 많습니다. 측면 벽에서 돌출된 위치 지정 스탠드오프가 있는 모터 하우징을 상상해 보십시오. 외부 표면에 적절한 구배 각도가 있는 경우 분할선을 지그재그로 움직여 각 스탠드오프와 교차하여 기본적으로 자연스러운 금형 분리의 일부가 되도록 할 수 있습니다.

제한 사항: 이는 분할선 재배치가 자재 흐름을 손상시키지 않거나 새로운 배출 문제를 일으키지 않는 경우에만 작동합니다. 또한 해당 위치에 눈에 띄는 분할선이 표시되는데, 이는 외관상 표면에 중요합니다. 나는 이것이 미학이 중요하지 않고 부품 형상이 협력적인 언더컷 상황의 15-20%를 해결한다고 추정합니다.

측면{0}} 동작은 주 금형 개방 방향에 수직으로 미끄러지는 금형 인서트를 움직이는 것입니다. 손잡이나 호스 바브와 같은 원통형 부품에 가장 일반적입니다. 이 메커니즘은 금형이 수직으로 열릴 때 각진 캠 핀-을 사용하고 핀은 측면-작용을 수평으로 후퇴시켜 배출 전에 언더컷을 제거합니다.

Protolabs 사양은 자동화된 측면 작업을{0}}폭 8.419인치 x 높이 2.377인치로 제한하며 최대 이동 거리는 2.900인치입니다(출처: protolabs.com, 2024). 이러한 차원 외에도 맞춤형 솔루션이나 여러 개의 작은 작업이 필요합니다. 복잡한 전자 하우징에 대해 3-4개의 부작용이 있는 금형을 본 적이 있지만 각각은 주기 시간과 유지 관리 지점을 추가합니다.

견고한 재료에 가장 적합: 나일론, 폴리카보네이트, 아세탈. 이는 후퇴 중에 코어에 달라붙지 않습니다. TPE와 같은 유연한 재료는 부품을 손상시키는 - 지저분한 상황을 제거할 때 캐비티에서 빠져 나올 수 있습니다.

제가 아는 한 자동차 공급업체는 유압 매니폴드 보스에 대한 측면-동작을 사용합니다. 이들의 주기에는 측면 행동 철회를 위한 3-초 일시 정지가 포함됩니다.- 12-초 기본 사이클 시간에서는 25% 더 길어집니다. 그러나 대체 - 2차 드릴링 작업은 부품당 40% 더 많은 비용이 듭니다. 연간 50,000개 단위의 거래량을 고려하면 트레이드 오프가 합리적입니다.

범프오프는 재료 유연성에 의존합니다. 언더컷 기능을 인서트의 볼트-에 직접 가공합니다. 방출하는 동안 플라스틱은 자동차가 과속 방지턱을 넘어가는 것처럼 약간 압축되어 융기된 형상 - 위로 "범프됩니다".

중요한 요구 사항: 언더컷 가장자리의 리드각이 30~45도이고 유연한 소재(LDPE, TPE, TPU가 잘 작동함), 특징이 딱딱한 리브나 모서리에서 떨어져 있어야 하며 부품을 손상시키지 않으면서 적절한 배출력이 있어야 합니다(출처: protolabs.com, 2024).

우아하게 들리죠? 조건이 일치하면 -입니다. 하지만 문제가 있습니다. 힘을 균등하게 분배하려면 이젝터 핀을 조심스럽게 배치해야 합니다. 언더컷이 깊거나 주변 벽이 얇은 경우 더 많은 금형 표면을 덮는 이젝터 플레이트가 필요할 수 있습니다. 이는 예산 솔루션으로 예상되었던 비용에 다시 비용을 추가합니다.

예: 렌즈 커버와 스냅-핏 컨테이너 캡은 범프오프를 광범위하게 사용합니다. 재료는 본질적으로 유연하고 형상이 얕으며(일반적으로 0.5-1.5mm) 배출 측면에서 외관상 문제가 최소화됩니다.

손으로 넣는-삽입물은 그 소리와 똑같습니다. 작업자는 각 샷 전에 금속 인서트를 금형 캐비티에 수동으로 배치합니다. 플라스틱이 그 주위로 흐르면서 언더컷 형상을 만듭니다. 성형 후 작업자는 인서트가 여전히 내장된 부품을 배출한 후 다음 사이클을 위해 제거합니다.

이는 자동화된 메커니즘이 도달할 수 없는 복잡한 내부 기능에 작동합니다. 내부 마운팅 립이 있는 의료 장치 하우징에는 이 방법이 자주 사용됩니다. 앞서 언급한 당뇨병 측정기 하우징? 재설계한 후에는 회로 기판 장착 둘레에 수동으로 로드한 인서트를 사용했습니다.{2}}

주요 단점: 수동 로딩 및 제거의 경우 사이클 시간이 10{3}}20초 연장됩니다. 대량으로 사용하면 엄청나게 비용이 많이 듭니다. 하지만 프로토타입 실행이나{6}}낮은 볼륨 생산(5,000개 미만)의 경우 낮은 도구 비용이 높은 부품당 인건비보다 더 중요합니다. 한 제조업체는 특정 형상에 대해 손익분기점을 약 800개 단위로 계산했습니다.

안전 문제: 작업자는 뜨거운 금형을 반복적으로 취급합니다. 보호 장비가 필요하며 인체공학적 부담이 증가합니다. 삽입물 크기는 안전한 취급을 위해 최소 0.500인치 평방이어야 하며, 작업자의 피로를 방지하기 위해 대략적인 -카드 크기를 초과해서는 안 됩니다(출처: protolabs.com).

텔레스코핑 차단은 닫히는 동안 한쪽 금형의 절반이 다른 쪽 금형으로 확장되도록 하여 기능을 생성합니다. 클램쉘 어셈블리의 클립 및 후크 메커니즘에 일반적입니다. A-면에 가공된 "망원경"은 B-면으로 확장되어 특정 영역의 플라스틱 흐름을 차단하여 언더컷을 형성합니다.

이를 통해 완전히 - 우아하고 비용 효율적인{1}} 움직이는 측면 구성 요소가 제거됩니다. 그러나 플래시 또는 조기 공구 마모를 유발하는 금속-대-금속 마찰을 방지하려면 수직에서 최소 3도의 기울기가 필요합니다. 실제로는 4~5도가 더 안전합니다. 설계 제약 조건은 두 금형 절반 모두 차단 영역에 적절한 구배가 필요하다는 것입니다.

나는 잠금 탭이 차단 장치로 형성된 배터리실 덮개에서 이것이 훌륭하게 사용되는 것을 본 적이 있습니다. 사이클 시간이 빠르게 유지되고 툴링 비용이 합리적으로 유지되며 기능적 언더컷을 얻을 수 있습니다. 피처 깊이가 중간 정도(예: 2-4mm)이고 재료가 상당히 뻣뻣할 때 가장 잘 작동합니다.

값비싼 금형 기능을 사용하기 전에 다음과 같이 질문해 보십시오. 성형 후에 이를 드릴링, 밀링 또는 태핑할 수 있습니까? 취출 방향에 수직인 구멍의 경우 2차 가공은 특히 프로토타입 또는 낮은 볼륨 단계에서 복잡한 측면 작업 -작업 -보다 비용이 적게 드는 경우가 많습니다-.

저는 초기 2,000-개 유닛 실행을 위해 성형 후 드릴링된 케이블 통과-구멍-을 사용하여 작업한 커넥터 하우징 제조업체입니다. 드릴링 비용은 부품당 $0.35입니다. 측면 작업 도구를 사용하면 금형에 4,200달러가 추가되고 손익분기점에 도달하려면 12,000개의 부품이 필요합니다. 그들은 드릴링된 부품으로 먼저 시장을 테스트한 다음, 양이 적당할 때 자동화된 부가 조치에 투자했습니다.

이것이 항상 실행 가능한 것은 아닙니다. 스레드 컷 포스트-성형은 성형 스레드만큼 강도나 정밀도가 없습니다. 미적인 표면은 2차 작업을 견딜 수 없습니다. 하지만 내부 기능과 프로토타입을 위해서는? 진지하게 생각해 보세요.

언더컷 디자인을 위한 소재 선택 전략

유리-충전 플라스틱은 심각한 문제를 야기합니다. 강화 섬유는 표면 질감에 고정되어 충전되지 않은 수지에 비해 배출 저항을 40-60% 증가시킵니다. 언더컷 형상의 경우 이는 범프오프가 거의 작동하지 않음을 의미합니다. - 재료가 충분히 압축되지 않습니다. 부수적인 조치를 취하거나 완전히 재설계해야 합니다.

일반 규칙: 더 단단한 재료에는 더 넓은 구배 각도와 더 강력한 배출 시스템이 필요합니다. 충전율이 30%인 유리-충전 나일론을 사용하는 경우 상당한 언더컷에 대해 자동화된 측면 작업이 필요할 것으로 예상됩니다.- 대안은 언더컷을 완전히 디자인하는 것입니다.

유연한 재료 개방형 옵션. TPU, TPE 및 LDPE는 단단한 재료를 찢거나 응력{1}}으로 깨뜨릴 수 있는 범프오프 언더컷을 처리할 수 있습니다. ABS의 동일한 형상에 측면 작업이 필요할 때 언더컷 깊이가 2mm인 TPU 부품이 성공적으로 부딪치는 것을 본 적이 있습니다.{4}} 재료는 배출 중에 일시적으로 변형된 후 회복됩니다.

온도도 중요합니다. PEEK와 같은 일부 엔지니어링 플라스틱은 넓은 온도 범위에서 강성을 유지합니다. - 성능에는 좋지만 언더컷 유연성에는 좋지 않습니다. 화씨 300~350도의 금형 온도에서도 PEEK는 범프오프를 일으킬 만큼 충분히 압축되지 않습니다. 이 특정 응용 프로그램에서 당신에게 불리한 재료 특성에 대한 비용을 지불하고 있습니다.

표면 마감은 배출과 상호 작용합니다. 고광택-금형(SPI A2 이상)은 질감이 있는 표면에 비해 배출 중에 더 많은 마찰을 발생시킵니다. 언더컷 부품의 경우 거울 마감이 정말로 필요한지 고려하십시오. 중간 텍스처(SPI B2-B3)를 사용하면 비용이 많이 드는 사이드 액션 대신 간단한 범프오프를 사용할 수 있습니다.

언더컷 복잡성을 최소화하기 위한 설계 최적화

CAD 소프트웨어에서 초안 분석을 시작해 보세요. 대부분의 플랫폼은 배출을 위해 구배 각도가 필요한 표면을 강조합니다. 당기는 방향과 정렬되지 않은 표면은 잠재적인 언더컷입니다. 심각도에 따라 색상을 지정합니다. - 직각에서 5도 미만인 경우 문제가 발생합니다.

금형에서 부품 방향을 회전할 수 있습니까? 때로는 45도 또는 90도 회전을 통해 피처를 새로운 당기는 방향으로 정렬하여 언더컷을 완전히 제거할 수도 있습니다. 저는 설계자가 부품 방향을 재설정하여 문제가 있는 형상이 금형 개방과 병행되도록 하여 툴링 비용을 $8,000-$12,000 절약하는 것을 보았습니다.

분할 기능을 고려하세요. 여러 개의 언더컷이 있는 하나의 복잡한 부품 대신 서로 맞물리는 두 개의 간단한 부품을 설계할 수 있습니까? 이는 직관에 어긋나는 것처럼 보일 수 있습니다. - 하나가 아닌 두 개의 금형을 만들고 있습니다. 그러나 둘 다 측면 작업이 없는 단순한 2개의{3}}부품 금형-인 경우 결합 비용은 여러 언더컷이 있는 하나의 복잡한 금형보다 30~40% 더 저렴합니다.

예: 그립 윤곽, 단추 구멍 및 내부 장착 보스가 있는 휴대용 도구 하우징. 원래 디자인에는 네 가지 측면-작업이 필요했습니다. 재설계하여 솔기를 따라 스냅핏으로 앞면과 뒷면을 절반으로 나눴습니다. 각 절반에는 한쪽의-작업만 필요했습니다. 총 툴링 비용은 추정 $45,000에서 $28,000로 감소했습니다. 조립품은 단위당 $0.15를 추가했지만 처음 10,000개 단위 실행 시 절감액은 $14,500에 달했습니다.

불필요한 기능을 조기에 제거하세요. 그 장식용 홈? 중복 장착 보스? 약간 오목한 로고 부분이요? 각각은 언더컷 솔루션을 유발할 수 있습니다. 모든 기능에 대해 질문해 보세요. 이것이 툴링 비용으로 $3,000-$6,000 상당의 기능적 가치를 추가합니까?

가능하면 구배 각도를 적극적으로 사용하십시오. 최소 1-기울기 대신 설계가 허용하는 경우 3~5도로 이동하세요. 이는 종종 측면 동작이 필요한 가장자리 언더컷을 영리한 분할선 배치를 통해 범프하거나 제거할 수 있는 기능으로 변환합니다.

언더컷이 실제로 제조 가능성을 향상시키는 경우

직관에 반하는 사실: 때로는 언더컷을 추가하면 총 제조 비용이 절감됩니다. 어떻게? 두꺼운 부분에서 재료를 제거하는 코어링 -을 활성화합니다. 두꺼운 플라스틱 부분(4~5mm 이상)은 싱크 마크, 뒤틀림 및 냉각 시간 연장을 생성합니다. 코어링은 내부에서 이러한 부분을 얇게 만들어 빈 리브 또는 벽을 만듭니다.

코어링으로 생성된 내부 형상에는 언더컷을 형성해야 하는 경우가 많습니다. 하지만-그만한 가치가 있습니다. 일반적인 응용 분야에서는 싱크 마크 거부율이 8~15%에서 2% 미만으로 떨어집니다(출처: fictiv.com, 2022). 얇은 벽이 더 빨리 냉각되므로 사이클 시간이 15-30% 감소합니다. 재료 사용량이 20~40% 감소하여 수지 비용이 직접 절감됩니다.

한 소비재 제조업체는 샴푸 병 뚜껑을 코어 처리하여 언더컷 형상으로 내부 립을 만들었습니다. 하나의 접이식 코어 메커니즘이 필요하여 금형에 2,800달러가 추가되었습니다. 하지만 냉각 시간은 28초에서 19초로 줄었고, 부품당 소재도 12g에서 8.5g으로 줄었습니다. PP의 경우 $2.10/kg으로 재료 절감액은 부품당 $0.007에 달했습니다. 500,000개 이상이면 재료비만 3,500달러에 달하고 생산 속도도 빨라집니다.

인터로킹 기능은 언더컷이 가치를 더하는 또 다른 경우입니다. 전자 인클로저용 클램쉘 디자인은 전통적으로 어셈블리당 나사 - 4-8를 사용했습니다. 언더컷 형상이 있는 몰딩 스냅-맞춤 탭으로 하드웨어가 필요하지 않습니다. 조립 시간은 45~60초에서 8~12초로 단축됩니다. 예, 금형 비용이 더 많이 듭니다. 그러나 인건비가 시간당 18~25달러이면 투자 회수가 빠릅니다.

실질적인 구현

프로토타입 제작에서는 강철. 3D 프린팅을 절단하기 전에 언더컷 가정을 테스트하거나 언더컷 기능이 있는 프로토타입을 가공해야 합니다. 금형 반쪽을 시뮬레이션하는 분할 고정 장치에서 물리적으로 배출해 보십시오. 범프오프 배출이 현실적인지 또는 기계적 지원이 필요한지 빠르게 알 수 있습니다.

초기부터 금형 설계자와 협력하세요. 모든 세부 사항을 마무리한 후가 아니라 개념 단계에서 CAD 모델을 보내십시오. 숙련된 금형 제작자는 언더컷 문제를 즉시 발견하고 종종 복잡성의 50~80%를 제거하는 사소한 설계 조정을 제안합니다. 해당 입력은 설계 단계에서는 무료이지만 특정 형상을 적용한 후에는 비용이 많이 듭니다.

생산량을 미리 지정하세요. 다양한 언더컷 솔루션은 다양한 볼륨에 적합합니다. 수동으로 로드된-삽입물은 500-2,000개 단위에 적합합니다. 자동화된 사이드 액션은 5,000+ 단위의 비용을 정당화합니다. 금형 제작자가 적절한 솔루션을 추천하려면 이 정보가 필요합니다.

복잡한 부품에 대한 금형 흐름 분석을 고려하십시오. 소프트웨어는 플라스틱이 캐비티를 채우는 방식을 시뮬레이션하여 압력 지점, 에어 트랩 및 잠재적인 배출 문제를 드러냅니다. $200-600의 분석 비용으로 게이트를 재배치하면 언더컷 문제가 완전히 제거된다는 것을 알 수 있습니다. 저는 이 방법으로 금형 수정 시 $4000+가 절약되는 것을 보았습니다.

반복을 계획합니다. 신중한 계획에도 불구하고 새 금형의 첫 번째 제품에서는 취출 문제가 드러나는 경우가 많습니다. 잠재적인 수정을 위해 툴링 비용의 10~15%를 예산으로 책정하세요. 부품이 금형에 달라붙을 때 비상 자금을 조달하기 위해 애쓰는 것보다 조정을 예상하는 것이 더 낫습니다.

재료 요구 사항을 명확하게 문서화하십시오. "유연한 TPU"는 충분히 구체적이지 않습니다. 경도계(쇼어 A 경도), 파단 연신율 및 온도 저항을 불러옵니다. 금형 제작자는 범프오프 배출이 작동하는지 또는 기계적 작업이 필요한지를 평가하기 위해 이 정보가 필요합니다.

FAQ: 언더컷 사출 성형에 관한 일반적인 질문

Q1: 언더컷은 일반적으로 금형 비용에 얼마나 추가됩니까?각각의 자동화된 측면-작업은 기본 금형 비용에 15-30%를 추가합니다. 일반적으로 중간 정도 복잡한 부품의 경우 $3,000-$6,000입니다.{11}} 범프오프는 인서트 가공 시 5~10%를 추가합니다. 수동으로 장착되는 인서트는 툴링 비용을 낮추지만 복잡성에 따라 부품당 인건비가 $0.50-$2.00 증가합니다.

Q2: 재설계를 통해 모든 언더컷 기능을 제거할 수 있습니까?아니요. 나사산, 스냅-맞춤, 밀봉 립과 같은 기능적 언더컷은 부품 기능에 내재되어 있습니다. 초기 언더컷 문제의 약 50~60%는 재설계가 가능하지만, 40~50%는 언더컷 솔루션이 필요한 진정한 기능적 요구 사항을 나타냅니다.

Q3: 범프오프 언더컷에 가장 적합한 재료는 무엇입니까?LDPE, TPE, TPU 및 유연한 PP는 높은 신율(150{2}}600%)로 인해 잘 작동합니다. 유리로 채워진 재료, PC 및 나일론과 같은 견고한 엔지니어링 플라스틱 또는 Shore D 경도가 70 이상인 재료는 피하십시오. 리드각은 재료에 관계없이 30-45도여야 합니다.

Q4: 부품에 언더컷이 필요한 경우 어디서부터 시작해야 합니까?2~3개의 금형 제작자로부터 DFM(제조 가능성 설계) 분석을 받으세요. 그들은 어떤 언더컷을 피할 수 있는지, 어떤 솔루션이 필요한지 파악하고 비용 견적을 제공합니다. 이 작업은 일반적으로 3{5}}5일이 소요되며 작업을 진지하게 고려하는 경우에는 비용이 들지 않습니다. 툴링을 시작하기 전에 이러한 통찰력을 사용하여 디자인을 개선하세요. 성공적인 언더컷 사출 성형 프로젝트는 설계자와 금형 제조업체 간의 공동 계획, 제조 현실과 기능적 요구 사항의 균형을 유지하여 부품 성능과 비용 효과적인 대규모 생산을 모두 달성하는 것부터 시작됩니다.