상위 5 가지 주입 성형

고급 홀 처리 기술을 통한 사출 성형 이해

 

냉각 채널, 이젝터 핀 홀 및 다양한 기능 공동의 생성을 가능하게하는 정밀 구멍 가공 기술

구멍 처리는 특히 주입 성형 공정을위한 금형을 생성 할 때 곰팡이 제조에서 상당한 비율을 차지합니다. 분사 성형이 무엇인지 이해하려면 금형 제조 방법, 특히 냉각 채널, 이젝터 핀 구멍 및 사출 성형 공정에 필수적인 다양한 기능 공동의 생성을 가능하게하는 정확한 구멍 가공 기술에 대한 포괄적 인 지식이 필요합니다.

사출 금형의 구멍에 대한 기술적 요구 사항

 

사출 금형의 구멍의 치수 정확도는 성형 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 성형 및 그 요구 사항을 고려할 때, 기계 설계 표준에 따라 공차 등급과 피팅 특성이 결정되면 구멍 직경 정밀도가 중요해집니다.

 

일부 구멍에는 심도 차원 공차가 추가로 필요하며, 특정 공차 등급을 기반으로 공차 값이 설정되어 있습니다. 구멍의 형상 정확도는 라운드 니스 공차와 원통형 공차를 포함하며, 일부 경우 generatrix의 직선 내성이 필요한 경우.

 

위치 정확도는 주입 성형 응용 분야에서 특히 중요합니다. 오리엔테이션 위치 공차는 주로 평행성 내성, 수직성 내성 및 경사 공차를 포함합니다. 위치 위치 공차는 주로 동축성 공차 및 위치 공차로 구성되며, 런아웃 위치 공차에는 원형 런아웃 공차 및 총 런아웃 공차가 포함됩니다.

 

실제 처리에서, 높은 구멍 위치 좌표 정확도가 필요한 구성 요소는 특히 복잡한 다중 - 공동 금형에 대한 사출 성형 요구 사항을 이해할 때 정밀도를 보장하기위한 특별한 조치가 필요합니다.

 

구멍의 표면 품질은 특수 요구 사항에 대한 표면 거칠기와 냉 작업 경화층 깊이를 포함합니다. 이러한 요인은 주입 성형 부품의 성능, 특히 정밀한 온도 제어 또는 높은 - 압력 주입 조건이 필요한 응용 분야에서 큰 영향을 미칩니다.

 

구멍 확장

 

홀 확장은 특수 드릴 비트를 사용하여 추가 프로세스 프리 - 드릴 구멍, 구멍 치수를 확대하고 처리 정확도를 향상시킵니다. 확장은 더 큰 공급 속도를 수용하여 초기 시추보다 생산 효율이 높아집니다.

 

처리 된 구멍은 처리 된 구멍의 축 편차를 수정하면서 드릴링 단독에 비해 더 나은 정확도와 표면 거칠기를 보여줍니다. 따라서 확장은 일반적으로 리밍, 보링 또는 그라인딩 작업을위한 전 - 처리 또는 중간 정도의 정확도 요구 사항을 갖는 구멍에 대한 최종 처리로 사용됩니다. 확장 처리 정확도는 표면 거칠기 ra =6.3-3.2 μm으로 IT10-IT11에 도달합니다.

 

리밍

 

리밍은 세미 - 중소형 직경의 구멍에 대한 마감 및 마감을 제공합니다. 사용 된 도구는 리머이며, 작은 가공 허용량과 얇은 절단 두께로 인해, 리머 절단 가장자리는 작동 중에 공작물 구멍 벽에 스크래핑 및 압박 효과를 만듭니다. 따라서, 리밍 처리는 포괄적 인 처리 절차에서 절단, 스크래핑, 압박, 굽는 및 마찰을 결합합니다. 사출 성형이 필요한 것을 조사 할 때 정밀도 맞춰야 할 때 필요한 공차를 달성하는 데 리밍이 필수적입니다.

 

리머는 고정 된 - 크기 도구로 기능하며 직경은 필요한 구멍 직경에 의해 결정됩니다. 리머는 생크, 목 및 작업 섹션으로 구성됩니다. 생크는 토크를 전달하고 목은 생크와 작업 섹션을 연결하는 반면 작업 섹션은 가이드 콘, 절단 섹션 및 교정 섹션으로 구성됩니다. 캘리브레이션 섹션에는 원통형 및 가이드 콘 부분이 포함되어있어 긁힘, 압착 및 구멍 직경 보정 기능이 제공되면서 지침을 제공합니다.

곰팡이 제조의 지루한 운영

보링은 주로 바닥 구멍 또는 이전에 거친 - 가공 구멍을 워크 피스에 공정합니다. 일반적으로 더 높은 정밀도가 필요한 더 큰 구멍, 특히 다양한 홀 간격 치수와 다양한 하우징 및 자동차 엔진 실린더 블록과 같은 엄격한 치수 및 위치 정확도 요구 사항을 갖는 다양한 표면에 분포 된 구멍 시스템을 처리하는 데 적합합니다.

보링 머신은 주로 소형 - 배치 처리 응용 프로그램을 제공합니다. 사출 성형 금형 구조가 무엇인지 이해할 때, 보링은 큰 구멍에 가장 중요한 가공 방법 중 하나를 나타냅니다.

 

보링 작업은 선반, 밀링 머신, 보링 머신 또는 CNC 기계에서 수행 할 수 있습니다. 지루한 처리 정확도는 표면 거칠기 ra =1.6-0.4 μm으로 IT6-IT8에 도달합니다.

 

수평 보링 머신은 평면 밀링, 드릴링, 엔드 페이스 및 플랜지 외부 원 프로세싱, 스레드 절단을 포함하여 지루한 광범위한 가공 범위를 제공합니다. 더 큰 상자 - 유형 구성 요소의 경우 단일 설정으로 다양한 구멍 및 박스 표면 처리를 완료하면서 좋은 치수 정확도와 모양 위치 정확도를 유지하고 다른 공작 기계에서는 달성하기 어려운 기능을 유지합니다.

 

정밀 공작물 처리를 위해 생산 워크샵에 사용되는 비품, 게이지 및 곰팡이의 보링 머신 슈트 도구 및 곰팡이 워크숍 처리. 높은 - 정밀 공작 공작 기계로서, 주로 구멍과 구멍 시스템을 처리하여 치수 및 위치 정확도가 필요합니다 (예 : 드릴링 지그의 정밀 구멍, 지루한 지그 및 게이지와 같은 위치 정확도가 필요합니다. 보링 머신 조정은 구멍 간격 및 윤곽 치수의 정밀한 측정과 함께 드릴링, 리밍, 지루함, 밀링, 정밀 스크라이브 및 정밀 마킹 작업을 추가로 수행합니다.

 

내부 연삭 및 표면 마감

높은 - 캐비티 홀 및 가이드 구멍과 같은 금형 구성 요소의 정밀 구멍은 일반적으로 마무리를 위해 내부 연삭을 겪습니다. 내부 연삭은 내부 분쇄기 또는 범용 외부 분쇄기에서 수행 할 수 있습니다. 홀 그라인딩은 표면 거칠기 ra =0.8-0.2 μm과 함께 It6 - it7의 치수 정확도를 달성합니다. 고정밀 분쇄는 0.01mm 이내의 치수 정확도를 제어하여 표면 거칠기 ra =0.1-0.025 μm을 달성합니다. 사출 성형 정밀 요구 사항을 이해하면 적절한 마감 방법을 결정하는 데 도움이됩니다.

랩핑 과정

 

랩핑은 정밀 보링, 리밍 또는 그라인딩 후 추가 처리에 사용되는 높은 - 정밀도, 보통 - 직경 구멍에 대한 광 마감을 제공합니다. 그 특성은 외부 실린더 랩핑과 비슷합니다. Post - 랩핑 홀 정확도는 IT4-IT7에 도달하고, 표면 거칠기는 0.1-0.08μm를 달성하며, 모양 정확도는 0.003-0.001mm의 둥근을 나타내지 만 공작물 위치 정확도를 향상시킬 수는 없습니다.

 

랩핑 방법은 수동 및 기계식 랩핑으로 나뉩니다. 랩핑 화합물은 연마성 및 랩핑 유체로 구성됩니다. 일반적인 연마제에는 Corundum, Silicon Carbide 및 Diamond가 포함됩니다. Corundum 연마제 탄소 공구 강철, 합금 공구강, 높은 - 스피드 스틸 및 주철 공작물 랩핑.

 

실리콘 카바이드 및 다이아몬드 슈트 높이 - 경화성 공작물 랩핑 카바이드 및 하드 크롬과 같은 랩핑. 거친 랩핑은 100# -240# 또는 W40 곡물 크기 연마제를 사용하는 반면, 미세 랩핑은 W14 또는 미세한 입자 크기를 사용합니다. 랩핑 처리 허용량은 일반적으로 0.1-0.3mpa의 랩핑 압력으로 0.005-0.03mm입니다. 거친 랩핑 속도는 일반적으로 40-50m/min에 도달하지만 미세 랩핑 속도는 10-15m/분입니다.

냉각 채널을위한 딥 홀 가공

플라스틱 분사 금형의 냉각수 채널, 히터 구멍 및 특정 배출기 핀 구멍은 깊은 구멍으로 분류됩니다. 사출 성형이 포함되는 것을 배울 때는 냉각 시스템 설계를 이해하는 것이 필수적입니다. 일반적으로 - 구멍을 통한 냉각수는 편차를 방지하면서 적당한 정확도가 필요합니다. 히터 구멍은 표면 거칠기 Ra =1.25-6.3 μm으로 열 전달 효율을 보장하기 위해 특정 직경 및 거칠기 요구 사항이 필요합니다. 이젝터 핀 홀에는 더 높은 표준이 필요하며 구멍 직경 정확도는 일반적으로 IT7에 도달합니다.

중소형 금형 구멍은 일반적으로 수직 또는 방사형 드릴링 머신에서 표준 또는 확장 드릴 비트를 사용합니다. 가공에는 구멍 편차를 방지하기 위해 작은 공급 속도로 칩 제거 및 냉각이 필요합니다. 중간 및 대형 금형 구멍은 일반적으로 방사형 드릴링 머신, 보링 머신 및 딥 홀 드릴링 머신에서 처리됩니다. 보다 고급 방법에는 다른 구멍과 함께 가공 센터의 처리가 포함됩니다. 지나치게 긴 낮은 - 정밀 구멍은 마킹을 사용하고 이중 - 측면 드릴링 방법을 사용할 수 있습니다.

길이가 -에서 -} 직경이 100 개 이상인 딥 홀 드릴링 머신 인 20mm 지름 미만의 구멍의 경우 가장 적합한 것으로 나타났습니다. 그들은 단일 작업에서 깊은 구멍을 완성하여 처리 절차를 크게 단순화하면서 더 높은 처리 정확도를 달성합니다. 딥 홀 드릴 비트는 높은 - 스피드 스틸 또는 원활한 강철 튜브로 만든 건 배럴에 용접 된 카바이드 용접으로 구성됩니다. 작동 중에 드릴 비트가 회전하고 공급되는 동안 - 압력 절단 유체가 드릴로드 테일에서 유입되어 드릴로드 그루브를 따라 칩을 씻습니다. 사출 성형 툴링 툴링에 대한 이러한 이해는 냉각 채널 설계를 최적화하는 데 도움이됩니다.

정밀 구멍 처리 기술

홀 정밀도가 마이크로 미터 레벨에 도달하면 더 큰 구멍은 좌표 지루한 기계를 사용하고 작은 구멍은 좌표 연삭기를 사용합니다. 정밀 장비가 없으면 랩핑 방법은 대체 처리 솔루션을 제공합니다. 조정 지루한 기계는 정밀 구멍 마감을 위해 리머 또는 지루한 도구를 사용할 수 있습니다. 적합한 리머가 사용할 수 없거나 지루한 것이 어려워지면 정밀 구멍 드릴은 마무리 작업을 가능하게합니다.

 

처리는 표준 드릴 비트로 시작하여 0.1 - 0.3mm 확장 허가를 가진 구멍을 생성합니다. 정밀 드릴링에는 일반적으로 2-8mm/s의 제어 된 절단 속도가 0.1-0.2mm/r의 공급 속도가 필요합니다. 올바른 드릴 장착, 대칭 절단 가장자리 각도 및 적절한 윤활제 사용으로 드릴 홀 직경은 드릴 크기를 밀접하게 일치시켜 표면 거칠기 RA가 3.2-0.4μm에 도달하는 IT4-IT6 정확도를 달성합니다. 이러한 정밀 수준은 고품질 금형 구성 요소에 대한 사출 성형 수요를 이해할 때 중요합니다.

 

구멍 시스템 처리 방법

단일 - 조각 구멍 시스템 처리는 다양한 방법을 사용합니다. 마킹 방법 처리에는 각 홀 중심에서 중심 구멍 마크를 만들기 위해 중앙 펀치를 사용하여 각 구멍 위치를 찾아 가공 된 공작물 표면을 표시 한 다음 마킹에 따라 선반, 드릴링 머신 또는 밀링 머신의 개별적으로 구멍을 정렬하고 처리합니다. 상당한 마킹 및 정렬 오류로 인해 홀 위치 정확도는 일반적으로 0.25-0.5mm 범위 내에서 낮아져 중간 정도의 상대 정확도 요구 사항이있는 홀 시스템에 적합합니다.

정렬 방법 처리는 보링 및 밀링 머신과 같은 일반 공작 기계에서 보조 도구를 사용하여 처리가 필요한 구멍의 올바른 위치를 정렬합니다. 정렬은 일반적으로 코어 샤프트, 게이지 블록 또는 템플릿을 사용하여 정렬 정확도를 향상시킵니다. 지루한 첫 번째 행 구멍이 있으면 코어 샤프트를 스핀들 홀에 삽입하거나 보링 머신 스핀들을 직접 사용한 다음 구멍 및 위치에 기초하여 특정 치수의 게이지 블록을 결합하여 스핀들 위치를 올바르게하십시오.

일반 공작 기계의 조정 처리는 처리 된 구멍 사이의 거리 치수를 상호 수직 조정 치수로 변환 한 다음 공작 기계 세로 및 가로 공급 메커니즘 이동을 통해 구멍 처리 위치를 결정합니다. 수직 밀링 머신 또는 보링 머신에서 좌표 방법을 사용하면 홀 위치 정확도는 일반적으로 0.02-0.08mm 이내에 있습니다. 사출 성형 생산 요구 사항을 이해하면 다양한 금형 유형에 대한 적절한 처리 방법을 결정하는 데 도움이됩니다.

관련 구멍 시스템 처리

일부 금형 구성 요소 구멍에는 중간 정도의 개별 간격 정확도가 필요하지만 일관된 상호 구멍 위치를 유지해야합니다. 다른 관련 구성 요소는 높은 구멍 간격 정확도와 일관된 구멍 위치를 모두 요구합니다. 일반적인 가공 방법에는 상단 및 하부 다이베이스 가이드 기둥 구멍 및 가이드 슬리브 구멍, 이동 및 고정 다이베이스 가이드 기둥 구멍 및 가이드 슬리브 구멍, 다이베이스 및 고정 플레이트 다웰 핀 구멍을위한 동시 보링이 포함됩니다. 이 방법은 클램프를 사용하여 일관된 구멍 위치를 함께 요구하는 2 ~ 3 개의 구성 요소를 클램프하고 동일한 위치에서 구멍을 처리합니다.

일치하는 보링 처리는 많은 구성 요소가 열처리를 겪으므로 곰팡이 구성 요소 성능을 보장합니다. Post - 처리 변형은 pre - 처리 구멍 위치 정확도를 방해하여 해당 상부와 하부 다이 홀 사이의 중심 편차를 유발합니다. 일치하는 보링 프로세스 드로잉 치수와 공차에 따라가 아니라 특정 구멍 위치 - 처리 된 구성 요소를 기반으로하는 특정 구성 요소가 해당 구멍 위치 요구 사항을 사용합니다.

 

예를 들어, 열 - 처리 된 캐비티는 좌표 보링 머신에서 사망하여 각 구멍의 실제 중심 거리를 측정 한 다음 이러한 측정을 사용하여 비 가열 - 처리 된 펀치 고정 플레이트에서 해당 구멍을 처리합니다. 이 방법은 캐비티 다이와 펀치 고정판 상응하는 구멍 사이의 동축성을 보장합니다.

 

좌표 연삭은 지루한 일치하는 열처리 효과를 제거하여 해결할 수 없어 절대 홀 위치 정확도가 낮습니다. 관련 구성 요소 구멍 간격의 일관성과 정확성을 보장하기 위해 높은 - 정밀 좌표 연삭 방법은 구멍 간격 및 위치 정확도를 유지하면서 경화성 구성 요소 변형을 제거합니다. 이러한 고급 기술은 가장 높은 정밀 수준에서 사출 성형 금형 제조가 무엇인지 이해하는 데 관련된 복잡성을 보여줍니다.

연마 및 표면 향상

구멍에 대한 추가 표면 품질 개선은 연마 공정을 통합합니다. Honing은 Honing 도구를 사용하여 공작물 표면에 특정 압력 을가하며, Honing Heads는 동시에 상대 회전 및 선형 왕복 운동을 수행하여 가벼운 마무리 방법을 통해 최소한의 공작물 허용량을 제거합니다. Post - HONING FERCIPER ROUNDNESS 및 CYLINDRICITY는 일반적으로 0.003-0.005mm 이내에 제어되며 표면 거칠기 RA =0.2-0.025 μm으로 IT4-IT5 정확도를 달성합니다.

Honing은 연마 헤드 둘레 주위에 설치된 여러 미세 - 그릿 오일 돌을 사용하여 확장 메커니즘을 통해 방사형으로 확장되어 공작물 구멍 벽을 눌러 특정 표면 접촉을 만듭니다. Honing Head는 회전 및 축 방향 왕복 운동을 수행하여 낮은- 속도 구멍 그라인딩을 달성합니다. 오일 스톤의 연마 입자는 비 - 반복 크로스 - 가공 된 표면에 부화 된 절단 마크를 남겨두고, 오일 저장 및 필름 보유를 용이하게합니다. 이 표면 텍스처는 금형 구성 요소에 최적의 윤활이 필요한 사출 성형 응용 분야에서 특히 유익합니다.

 

Honing Heads는 부동 연결을 통해 공작 기계 스핀들에 연결되므로 공작 기계 스핀들 회전 모션 오류는 공작물 처리 정확도에 영향을 미치지 않습니다. Honing Head 축 방향 왕복 운동은 구멍 벽을 사용하여 구멍 축을 따라 이동하여 구멍 위치 편차의 보정을 방지합니다. 정밀 보링 또는 연삭과 같은 이전 프로세스를 통해 구멍 축 스트레이트 니스 및 위치 정확도를 보장해야합니다. 사출 성형 메커니즘 움직임이 무엇인지 이해하면 이러한 정밀도가 필수적인 이유를 이해하는 데 도움이됩니다.

 

Honing Heads는 낮은 회전 속도로 작동하지만, 수많은 참여 절단 연마 입자로 왕복 속도가 높아져 높은 생산 효율과 광범위한 응용 범위로 빠른 금속 제거를 가능하게합니다. 연마 공정은 주철, 경화 또는 고도가없는 강철 부품을 가공하지만, 오일 석재 모공을 쉽게 막는 연성 금속 부품을 부적합하게 처리합니다. Honing은 길이 - 10을 초과하는 깊은 구멍을 포함하여 5 - 500mm의 구멍 직경을 수용합니다.

최신 주입 성형 요구 사항과 통합

구멍 처리 기술의 진화는 전진 주입 성형 기술 요구와 직접적으로 관련이 있습니다. 현대적인 사출 성형 공정은 복잡한 냉각 시스템, 정확한 방출 메커니즘 및 정교한 게이팅 배열로 점점 더 복잡한 금형 설계를 필요로합니다. 각 요소는 정확한 표준으로 처리 된 특정 구멍 구성을 요구합니다. 현대 제조 컨텍스트에서 사출 성형이 무엇인지 이해하면 이러한 정밀한 구멍 처리 방법이 더 단단한 공차와 우수한 표면 마감으로 점점 더 복잡한 플라스틱 구성 요소를 생산할 수있는 방법을 보여줍니다.

주사 성형 응용 프로그램이 의료 기기, 항공 우주 구성 요소 및 정밀 전자 제품과 같은보다 까다로운 부문으로 확장함에 따라 구멍 처리 요구 사항은 계속 발전하고 있습니다. Multi - Axis CNC 가공 센터는 이제 드릴링에서 마감까지, 단일 설정에서 다양한 구멍 처리 작업을 통합합니다. 이 통합은 누적 포지셔닝 오류를 줄이면서 구멍 특징 간의 전반적인 기하학적 관계를 향상시킵니다. 고급 절단 도구 재료 및 코팅은 도구 수명을 연장하는 동시에 확장 된 생산 실행에서 일관된 구멍 품질을 유지합니다.

현대 품질 관리 방법 고급 홀 처리 기술을 보완합니다. 좌표 측정 기기는 구멍 위치를 서브 - 미크론 정확도 레벨로 확인합니다. 표면 프로필 로미터는 전통적인 거칠기 매개 변수를 넘어 구멍 표면 텍스처를 정량화합니다. 비 - 파괴 테스트 방법은 사출 성형 작업 중에 금형 성능을 손상시킬 수있는 지하 표면 결함을 감지합니다. 이러한 검증 방법은 처리 된 구멍이 현대 주입 성형 응용 분야에서 요구하는 점점 엄격한 요구 사항을 충족시킬 수 있도록합니다.

사출 금형에 대한 홀 가공의 미래는 새로운 기술을 통해 계속 발전하고 있습니다. 첨가제 제조 기술은 이제 전통적인 시추 방법으로 불가능한 컨 포멀 냉각 채널을 만듭니다. 하이브리드 제조는 첨가제 및 빼기 프로세스를 결합하여 복잡한 내부 형상을 가능하게하면서 중요한 표면 마감을 유지합니다. 사출 성형이 무엇인지 이해하려면 이러한 고급 제조 방법에 대한 지식이 점점 더 곰팡이 생산에서 표준 관행이 될 것입니다.

결론적으로, 홀 프로세싱은 주입 곰팡이 제조의 기본적인 측면을 나타내며, 각 처리 방법은 필요한 사양을 달성하는 데 특정 기능을 제공합니다. 기본 드릴링 작업에서 정교한 좌표 연삭 및 연마 프로세스에 이르기까지 적절한 구멍 처리 기술의 선택 및 실행은 사출 성형 성공에 직접 영향을 미칩니다. 플라스틱 제품 복잡성과 품질 요구 사항이 계속 발전함에 따라 홀 프로세싱 기술의 해당 진화로 인해 곰팡이 제조업체는 이러한 과제를 충족시킬 수 있습니다. 구멍 처리 품질과 사출 성형 성능 사이의 복잡한 관계는 두 도메인을 포괄적으로 이해하는 것의 중요성을 강조합니다. 간단한 소비자 제품이든 복잡한 기술 구성 요소를 생산하든, 주입 금형에서 구멍 처리의 정밀도와 품질은 현대 플라스틱 제조에서 원하는 결과를 달성하는 데 가장 중요합니다.