폴리싱 공정이란 무엇입니까?
연마 공정
플라스틱 제품의 표면 품질에는 표면 광택, 표면 거칠기뿐만 아니라 흠집, 줄무늬, 패임, 기포, 변색 등의 결함이 포함됩니다. 많은 요인이 플라스틱 제품의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 주요 요인은 금형의 가공 표면 품질과 플라스틱의 성형 공정 조건입니다.
금형의 가공된 표면 품질, 특히 캐비티의 표면 거칠기는 플라스틱 제품의 표면 품질에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 캐비티 표면 거칠기와 부품의 표면 거칠기 Ra 사이의 관계는 주로 금형 캐비티의 표면 거칠기 Ra가 일반적으로 플라스틱 제품의 표면 품질보다 1~2등급 더 높다는 것입니다. 현재 사출 성형 부품의 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 0.04μm~1.25μm이고, 금형 캐비티의 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 0.02μm~0.63μm입니다.
투명한 부품에는 캐비티와 코어 모두에 대해 동일한 표면 거칠기가 필요합니다. 불투명 부품의 경우 응용 분야에 따라 비결합 표면과 숨겨진 표면의 표면 거칠기가 더 클 수 있습니다.-
부품의 요구 사항에 따라 금형의 성형 부품을 연마해야 하는 경우도 있습니다. 연마는 금형 제작에 있어 매우 중요한 공정이자 금형 부품 가공의 마지막 공정이기도 합니다. 플라스틱 제품의 외관에 대한 수요가 증가함에 따라 금형 캐비티 표면 연마 품질도 향상되었습니다. 특히 거울과 같은- 표면과 고광택 표면이 필요한 금형의 경우 금형 표면 거칠기와 그에 따른 연마에 대한 요구가 높아졌습니다. 연마는 금형의 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 재료의 표면 내식성과 내마모성을 향상시키며 후속 작업을 용이하게 합니다.사출 성형플라스틱 제품의 탈형을 더 쉽게 만들고 생산 주기를 단축하는 등의 생산사출 성형 가공 공장.
현재 일반적으로 사용되는 연마 방법은 다음과 같습니다.
기계적 연마
기계적 연마는 재료 표면을 절단하고 소성 변형시킨 후 돌출된 부분을 평탄화하여 매끄러운 표면을 얻는 연마 방법입니다. 주로 유석, 양모바퀴, 사포 등을 사용하며 회전체 등 특수부품용 턴테이블 등의 보조공구를 사용하여 주로 수동으로 작업한다. 높은 표면 품질 요구사항의 경우 초미세 연삭 방법을 사용할 수 있습니다. 이 기술은 0.008μm의 표면 거칠기 Ra를 달성할 수 있으며 모든 연마 방법 중 최고입니다. 이 방법은 전문가들이 광학렌즈 금형에 자주 사용하는 방법입니다.사출 성형 거울 연마 공급 업체.
고품질의 연마 결과를 얻으려면-유석, 사포, 다이아몬드 연마 페이스트와 같은 고품질의 연마 도구 및 보조제를 사용하는 것이 중요합니다.- 연마 절차의 선택은 가공, 방전 가공(EDM) 또는 연삭과 같은 사전 가공 후의 초기 표면 상태에 따라 달라집니다.
대부분의 기계 연마에 사용되는 일반적인 공정사출 성형 금형 연마 공장다음과 같습니다:
거친 연삭
밀링, EDM, 연삭 및 기타 공정 후의 표면은 회전식 표면 연마기 또는 35000~40000r/min으로 회전하는 초음파 연삭기를 사용하여 연마할 수 있습니다. 일반적인 방법은 3mm 또는 4mm 직경의 휠을 사용하여 EDM의 흰색 층을 제거한 다음 수동 사포와 연마성 오일스톤을 사용하여 스틱- 모양의 오일스톤부터 시작하여 연삭하는 것입니다. 오일스톤은 일반적으로 윤활이나 냉각을 위해 등유에 담가집니다. 사포와 유석의 일반적인 순서는 #180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000입니다. 많은사출 성형 금형 제조업체시간을 절약하려면 #400부터 시작하도록 선택하세요.
준-연마
주로 사포와 등유를 사용하며 사포 가루는 #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500 순으로 사용됩니다. 실제로 #1500 사포는 경화된 금형 강철(52HRC 이상)에만 적합하고, 사전 경화된 강철 부품의 표면을 손상시킬 수 있으므로 사전 경화된 강철에는 적합하지 않습니다.-
미세연마
주로 다이아몬드 연마 페이스트를 사용합니다. 일반적으로 다이아몬드 연마 분말이나 연마 페이스트를 혼합한 연마 천 휠을 사용하여 연삭합니다. 일반적인 연삭 순서는 9μm(#1800) → 6μm(#3000) → 3μm(#8000)입니다. 9μm 다이아몬드 연마 페이스트와 연마 천 휠은 #1200 및 #1500 입자 사포에 의해 남겨진 긁힌 자국을 제거하는 데 사용됩니다. 그런 다음 끈끈한 펠트와 다이아몬드 연마 페이스트를 사용하여 1μm(#14000) → 0.5μm(#60000) → 0.25μm(#100000)의 순서로 연마를 수행합니다.
거울 마감
1μm 이상의 연마 공정(#15000 등급)은 금형 가공 작업장 내 깨끗한 연마실에서 수행할 수 있습니다. 보다 정밀한 연마를 위해서는 절대적으로 깨끗한 공간이 필요합니다. 먼지, 연기, 비듬 및 타액은 몇 시간의 작업 후에 달성된 정밀 광택 표면을 잠재적으로 망칠 수 있습니다.
인서트-형 사출 금형의 캐비티 및 코어 부분의 연마는 기계적 연마 방법, 수동 사포 및 연마성 오일스톤을 사용하여 연마합니다. 연마용 사포 순서는 #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000 입니다.
오일스톤을 등유에 담가서 연마합니다.
연마 전 코어는 그림 6-11에 표시되어 있으며 가공 흔적이 뚜렷합니다. 수동 연마는 그림 6-12에 나와 있습니다. 여기서는 폴리싱 과정에 대해 자세히 설명하지 않습니다.
연마 후 코어는 그림 6-13에 나와 있습니다. 생산 현장 처리 비디오는 중국 대학 MOOC "금형 제조 기술"(강좌 번호: 0802SUST006) 리소스 라이브러리의 "case videos" 폴더 아래 "core polishing.mp4" 파일에서 찾을 수 있습니다.
화학적 연마
화학적 연마는 재료 표면의 미세한 돌출부가 화학적 매질의 함몰된 부분에 비해 우선적으로 용해되어 매끄러운 표면을 만드는 공정입니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 복잡한 장비가 필요하지 않다는 것입니다. 복잡한 형상의 공작물을 연마하고 동시에 많은 공작물을 연마할 수 있으며 효율성이 높습니다. 이 방법은 종종 채택됩니다.사출 성형 금형 화학 연마 공급 업체. 화학적 연마로 얻은 표면 거칠기는 일반적으로 수십 μm 범위입니다.
전해연마
전해연마의 기본 원리는 화학연마와 동일합니다. 즉, 재료 표면의 미세한 돌기를 선택적으로 용해시켜 표면을 매끄럽게 만드는 것입니다. 화학적 연마에 비해 양극과 음극 반응의 영향을 제거하여 더 나은 효과를 얻을 수 있습니다. 전해연마 공정은 두 단계로 나누어집니다.
(1) 매크로-레벨링: 용해된 생성물이 전해질로 확산되고 재료 표면 거칠기 값이 Ra > 1 μm로 증가합니다.
(2) 미세-증백: 양극 분극이 발생하고 표면 밝기가 증가하며 Ra < 1 μm입니다.
초음파 연마
공작물은 연마 현탁액에 배치되고 초음파 필드에 함께 배치됩니다. 초음파의 진동으로 인해 연마재가 공작물의 표면을 연마하고 연마합니다. 초음파 처리는 거시적인 힘이 작고 공작물의 변형을 일으키지 않지만 툴링의 제조 및 설치가 더 어렵습니다. 초음파 처리는 화학적 또는 전기화학적 방법과 결합될 수 있습니다.
유체 연마
유체 연마는 고속으로 흐르는 액체와 공작물 표면을 닦기 위해 운반하는 연마 입자를 사용하여 목적을 달성합니다. 일반적인 방법에는 연마제 제트 가공, 액체 제트 가공, 유체역학적 연삭 등이 있습니다.
자기 연마 연마
자기 연마 연마는 자기 연마재를 사용하여 자기장의 작용에 따라 연마 브러시를 형성하여 공작물을 연삭하고 연마하는 것입니다. 이 방법은 가공 효율이 높고 품질이 좋으며 가공 조건 제어가 쉽고 작업 조건이 좋습니다. 적절한 연마재를 사용하면 표면 거칠기 Ra가 0.1μm에 도달할 수 있으며 점점 더 많이 사용되고 있습니다.사출 성형 정밀 금형 연마 서비스 제공업체.