금형의 열교환 시스템은 무엇입니까?
금형 열교환 시스템
사출 금형의 온도 제어 기능은 플라스틱 부품의 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 생산 효율성도 결정합니다.
① 금형에 냉각 채널을 최대한 크고 많이 생성하여 열 전달 면적을 늘리고 냉각 시간을 단축하며 생산 효율성을 향상시킵니다.
② 열전도율이 높은 금형재료를 선택한다. 강철은 일반적으로 금형 재료로 선택됩니다. 방열이 어려운 부위에서는 금형의 강성과 강도가 보장된다면 구리 또는 알루미늄 합금을 인서트로 사용할 수 있습니다.
③ 냉각 매체로는 실온의 물을 사용합니다. 이상적으로는 냉각수 입구와 출구의 온도차가 5도 미만이어야 합니다. 유속은 가능한 한 높아야 하며 난류가 선호됩니다.
④ 플라스틱 부품의 벽 두께가 얇을수록 냉각 시간이 덜 소요됩니다. 반대로 벽 두께가 두꺼울수록 냉각 시간이 길어집니다.
⑤ 냉각 회로의 분포, 즉 냉각 회로와 캐비티 사이의 거리. 냉각 회로 채널 사이의 간격은 금형 캐비티 표면의 온도를 균일하게 보장해야 합니다.
⑥ 게이트 냉각을 강화합니다. 게이트 근처의 온도는 플라스틱이 금형에 채워질 때 가장 높습니다. 따라서 게이트 근처의 냉각을 강화하는 것이 가장 좋습니다.
냉각수 설계의 일반 원칙
냉각수 채널 공통 사양
일반적인 파이프 크기에는 ∅6, ∅8, ∅10, ∅12 및 ∅14가 포함됩니다. 열 교환을 증가시키려면 더 큰 직경의 채널을 설계에 사용해야 합니다. 일반적인 파이프 피팅 크기는 1/8인치, 1/4인치, 3/8인치(1인치=0.0254m)입니다. 원통형 또는 테이퍼형 파이프 나사산(테이퍼형 외부 나사산은 일반적으로 R로 표시됨)이 나사산 밀봉에 사용됩니다. 나사산 구멍은 BSPT 유형 탭으로 가공되어 해당 원통형 내부 나사산을 생성합니다(원통형 내부 나사산은 일반적으로 Rp로 표시됨). 달리 지정하지 않는 한 1/4인치 크기가 선호됩니다. 냉각수 채널을 설계할 때 다음 사항에 주의하십시오.
① 효과적인 냉각을 위해서는 최소 4단-단면의 냉각수 통로가 필요합니다.
② 동일한 회로 내의 모든 냉각수 통로는 동일한-단면적을 가져야 합니다.
③ 냉각수 통로는 물이 정체되지 않도록 단일 회로를 형성해야 합니다.
금형 외부 냉각수 시스템
금형 수로 입구 및 출구 나사산 연결부는 1/4인치 파이프 나사산이고 수도관 조인트는 "나일론 퀵 커플링"입니다. 중간 수로 연결 라인이 완성되어야 하며 사양은 Φ12 고무 호스입니다. 냉각수 회로 세트가 3개 이상인 경우 냉각수 입구와 출구는 "분배판 플레이트"에 집중되어야 합니다(분배판은 녹슬지 않는 재료로 만들어짐-). 분배기 플레이트는 금형의 비작동 측에 설치되어야 하며, 냉각수 입구 및 출구(중간 연결 포함)는 금형에 영구적으로 표시되어야 합니다. 표시 방법:
(1) 분배기 플레이트의 입구 및 출구 연결 표시
첫 번째 물 그룹: (입구) IN1, (출구) OUT1;
두 번째 물 그룹: (입구) IN2, (출구) OUT2;
⋮
등.
(2) 금형 양쪽의 구멍 표시
X: 측면 위치: "O"는 금형의 작동 측면입니다. "N"은-금형의 비작동측을 의미합니다. "U"는 금형 상단을 나타냅니다. 금형 바닥은 "D"입니다. 금형 슬라이더의 경우 "S"입니다.
Y:구멍 위치 코딩: "1"부터 시작하는 연속적인 아라비아 숫자를 사용하십시오. 즉, 모든 측면 구멍에 연속적으로 번호가 매겨져 있습니다.
(3) 냉각수 회로 표시("명판 2"의 "물 연결" 섹션)
예를 들어 첫 번째 냉각수 회로: IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1.
경로 설명: 첫 번째 그룹 물 유입구 "IN1"에서 시작하여-코드가 "2"인 비작동측(N) 구멍에 연결한 다음 상단 코드 "4" 구멍, 그런 다음 작동측(O) 구멍 코드 "6", 계속해서 하단(D) 구멍 코드 "9"로 연결하고 마지막으로 첫 번째 그룹 배출구 "OUT1"에 연결합니다.
금형 특수부품 냉각수 시스템
금형 코어{0}}풀링 슬라이더의 냉각이 필요한 경우, 금형 구조 제한으로 인해 특수 설계된 워터 노즐 및 워터 파이프 조인트를 사용하는 경우 필요에 따라 금형을 구성하는 것 외에도 추가 특수 워터 노즐 및 조인트 세트를 예비 부품으로 제공해야 합니다.
물구멍 배치
최적의 냉각 범위는 물웅덩이 중심에서 완제품 표면까지 25~30mm입니다. 작은 금형을 적절하게 만들 수 있습니다.
금형 코어 재료를 절약하기 위해 크기를 줄였습니다. 그림 7-15와 같이 일반 금형의 두 물 구멍 사이의 거리는 50-70mm이고 대형 금형의 두 물 구멍 사이의 거리는 70-90(100)mm에 도달할 수 있습니다.
냉각 시스템 설계 원리
① 냉각 채널 레이아웃 원칙.
에이. 벽 두께가 균일하면 냉각 채널과 캐비티 표면 사이의 거리가 이상적으로 같아야 합니다. 벽 두께가 고르지 않으면 두꺼운 부분에서 냉각을 강화해야 합니다.
비. 캐비티를 채우는 동안 용융 플라스틱의 온도는 일반적으로 게이트 근처에서 더 높으므로 냉각을 강화해야 합니다. 냉각수는 게이트 근처에서 다른 영역으로 흐르거나 게이트 근처에 별도의 냉각수 경로를 제공해야 합니다.
기음. 지속적이고 안정적인 금형 온도를 달성하고 생산 사이클 시간을 최소화하려면 금형 캐비티, 코어, 슬라이더 및 이젝터의 냉각수가 고르고 균일하게 분포되어야 합니다.
② 냉각관은 용접선이 발생할 수 있는 부위와 멀리 떨어져 있어야 합니다.
③ 냉각수 회로구조는 가공 및 청소가 용이해야 하며, 일반적인 오리피스 직경은 8~12mm이다.
④ 직선-물구멍은 양쪽 끝이 천공되어 있어 간단하고 편리해야 합니다. 이러한 천공의 길이는 70mm를 초과해서는 안 됩니다. (천공은 가공을 용이하게 하기 위해 사용되는 가공 기술입니다. 수로가 단단히 고정되지 않는 경우가 많습니다.)
⑤ 냉각 채널은 가능한 한 많아야 하며 단면적도 -최대해야 합니다.
⑥ 게이트의 냉각을 강화해야 합니다.
⑦ 냉각채널(입구와 출구) 사이의 온도차를 최소화해야 합니다.
⑧ 냉각관은 소성수축 방향을 따라 배열되어야 한다.
⑩ 냉각채널에서 캐비티 표면까지의 거리는 적절해야 합니다.
⑩ 금형의 물의 흐름 경로를 설계 및 가공할 때 금형의 강도가 저하되어서는 안 된다.
⑪ 물구멍 배열에 간섭이 발생할 가능성이 높으므로 금형에서 물이 새는 것을 방지하려면 물구멍을 잘 밀봉해야 합니다.
금형 현지 온도 제어
금형의 적절한 위치에 구멍을 뚫고 가열봉을 삽입한 후 자동 온도 조절기를 연결하여 금형의 국지적 온도를 조절합니다. 이 가열 방식은 구조가 간단하고, 사용이 간편하며, 깨끗하고, 전기 가열 코일에 비해 열 손실이 적습니다. 그러나 국부적인 과열을 방지하려면 주의를 기울여야 합니다. 전기 부품은 물이 떨어지는 것을 방지하기 위해 물 유입구 위에 이상적으로 위치해야 합니다.
