사출 금형 안에 뭐가?
금형의 구조 형식과 플라스틱, 모양 및 구조 플라스틱 제품 및 사출 기의 종류의 속성에 따라 크게 달라질 수 있습니다 하지만 기본 구조는 일관성. 금형은 주로 따르는 시스템, 시스템 강화, 성형 부품 및 부품의 구성 됩니다. 캐스팅 시스템 및 성형 부품 플라스틱 직접 접촉 하 고 플라스틱 및 제품 변경 하는 부분이 있습니다. 그들은 가장 큰 변화는 금형에서 가장 복잡 한 부분 하 고 마무리 하 고 정밀도의 고차를 요구.
사출 금형 처리 2의 구성 부품, 사출 성형 기계 모바일 서식 파일에에서 설치 된 동적 금형 몰드 사출 성형 기계 고정된 서식 파일에에서 설치 된 고정. 사출 성형 하는 동안 동적 금형 및 고정된 형에 가까운 형성 주조 시스템 및 구멍. 다이 설계 및 제조의 무거운 작업을 줄이기 위해 대부분 주입 형의 표준 formwork를 채택 한다.
1. 시스템을 따르고
플라스틱 등 주요 채널, 차가운 소재 구멍, 분기 채널 스프루 노즐에서 금형 캐비티를 입력 하기 전에 따르는 시스템 흐름 채널의 부분을 말합니다.
붓는 시스템, 일컬어 흐름 채널 시스템은 일반적으로 메인 채널의 구성 되는 금형 캐비티에 인젝터 노즐에서 플라스틱 용융을 안내 하는 채널, 채널, 스프루 및 차가운 소재 구멍 분기의 그룹. 직결 성형 플라스틱 제품의 품질 및 생산 효율.
2입니다. 주류
그것은 연결 하는 다이 사출 션트 또는 구멍 기계 주입 노즐의 섹션입니다. 주요 채널의 상단 노즐 연결 오목입니다. 주요 채널의 입구 직경 이어야 한다 노즐 (0.8 m m) 보다 약간 큰 오버플로 방지 하려면 둘 사이의 상호 연결을 방지 하기 위해. 입구 직경 제품 크기, 일반적으로 4-8 밀리미터에 따라 다릅니다. 주류 직경 내부 확장할 수는 있습니다 3 ° ~ 5 ° 각도, 흐름 채널 1 월 출시.
3. 콜드 슬러그
그것은 스프루 나 러너의 막힘을 방지 하기 위해 노즐의 끝에 2 개의 주사 사이 생산 차가운 소재를 캡처하는 주요 채널의 끝에 있는 구멍. 차가운 재료를 캐비티에 혼합 하는 경우 내부 스트레스 제조 된 제품에서을 생산 하기 쉽습니다. 콜드 슬러그의 직경은 약 8-10 mm 이며 깊이 6 m m. 수축은 촉진 하기 위하여의 바닥은 종종 demoulding 막대에 의해 이동 됩니다. 스 트리 퍼의 상단 주요 채널 밖으로 원활 하 게 당겨 질 수 있도록 지그재그 후크 또는 침 몰 홈으로 설계 되어야 한다.
4. 분기 경로
그것은 주요 채널 및 멀티 슬롯 모듈에 각 구멍을 연결 하는 채널입니다. 같은 속도에서 녹은 물자를 가진 구멍을 채우기 위해 금형에 분기 채널의 배포는 대칭과 등거리 이어야 한다. 모양과 플라스틱의 흐름 녹아 분기 섹션 영향의 크기, 제품 수축은의 쉽고 어려움의 금형 제작.
경우 같은 양의 자료 흐름, 다음 원형 부분의 최소 저항 흐름 경로. 그러나, 표면 보다 작은 원통형 흐름 채널 이므로 그것 좋지 않다 일인가 채널의 냉각을 위해.
따라서, 사다리꼴 또는 반원형 부분의 우회로 자주 사용 하 고 스 트리 퍼 바와 다이의 절반에 설정 됩니다. 러너의 표면 흐름 저항을 줄이기 위해 더 빠른 충전 속도 제공 하 연마 해야 합니다. 러너의 크기는 크기와 플라스틱의 두께에 따라 달라 집니다. 대부분의 열가 소성 플라스틱, 션트 섹션의 폭은 더 이상 8 m, 매우 큰 10-12 m 이며 매우 작은 2-3 m 이다. 단면적을 가능한 션트 중복성을 증가 하 고 냉각 시간 확장을 감소 한다.