프로세스 조건은 주입 부품의 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다
사출 성형은 최종 제품의 형상뿐만 아니라 재료 특성을 결정합니다.
(1) 양식의 중요성에 대한 불충분 한 이해
플라스틱 부품의 전체 구성은 각각의 경우에 최종 성능을 결정합니다. 이것은 기술 조건 하에서 플라스틱 부품의 외부 성능뿐만 아니라 내부 성능도 의미합니다. 이것은 또한 성형 된 열 기계적 처리 화합물은 가공 중 압력, 온도 및 전단 율에 의해 정의 된대로 생산 된 플라스틱 부품의 재료 구조를 결정합니다.
제품의 외부 및 내부 성능은 제품의 최종 성능을 결정합니다. 따라서 플라스틱의 모양이 플라스틱 부품의 수축 및 모양을 제어하고 재료의 성능을 결정합니다. 플라스틱 부품의 성능이 반드시 최상의 성능은 아닙니다 높은 기계적 강도, 이상적인 경도, 좋은 내마 모성과 같은 플라스틱 부품의 특정 모양에 대한 것입니다. 차례로, 이상적인 모양은 필연적으로 안정된 모양을 생산할 것입니다 또한 모양을 다시 변경할 수 없습니다. 일단 프로세스와 최종 품질이 확립되면 사실을 명확하게 알 수 있습니다 : 품질 플라스틱은 형태에 초점을 맞추고 상태 변수의 기록 및 제어를 포함하는 사출 성형의 특정 최적화 된 형태의 공정 제어를 통해서만 얻을 수 있습니다. 따라서 안정적인 공정 제어가 필요합니다. 열역학적 요인에 따라, 결정화 동력학은 세미 크리스탈에 대해서도 고려되어야한다 lline 열가소성 수지.
(2) POM 가공 연구
본 논문에서는 사출 성형 공정에서 플라스틱 부품의 최종 성능에 미치는 공정 조건의 영향을 연구하여 유동성 공중합 포름 알데히드 (POM)를 예로 들어 설명합니다.
이 연구에서는 DIN / ISO 527 표준에 따라 5A 주입 스트레치 샘플 (단면적 4 x 1mm2)을 두 개의 캐비티 몰드에서 서로 다른 사출 속도와 압력으로 만들었습니다. 금형 캐비티는 금형은 인장 샘플의 중앙 견부에서 압력 변화를 측정하기 위해 게이트 근처에 압력 센서가 장착되어 있습니다. 모든 테스트에서 플라스틱 부품 생산 금형 온도는 95 ℃로 설정되었습니다. 온도의 고품질 플라스틱 원료 제조업체에 권장됩니다.이 화합물은 220kN의 클램핑 력으로 사출 성형 기계에서 처리되었습니다. 나사는 직경 18mm, 기계 노즐 온도는 210 ℃입니다.
한편으로, 연구 결과는 플라스틱 부품의 내외부 성능 사이의 명확한 관계를 밝혀 주며 다른 한편으로는 선택된 공정 조건과의 관계를 나타냅니다. 생산 된 플라스틱 부품은 거의 동일한 기계적 강도를 갖지만 다른 샘플 재료 구조의 변형 용량은 명백한 차이가 있습니다. 이것은 파단시의 인장 변형률, 특히 각 경우에서 얻은 인장 충격 강도가 다른 경우에서 분명히 나타납니다. 주입 속도는 20cm3 / s로 표준화되었으며 인장 충격 강도는 55 % 감소하였고, 측정 된 중량 및 수축 변화는 2.5 % 또는 15 %에 불과했다.
(3) 물질 중심의 품질 관리의 필요성
동적 열 차이 (DSC)에 의한 다른 시료에 대한 보충 연구는 초기 형태 학적 차이만을 강조합니다. 즉, 함께 취한 시료는 균일 한 결정을 가졌습니다. 냉각 (결정화 열) 및 2 차 가열 사전 균질 공정 이후의 열).
동적 차 열 측정의 결정화 과정에서, 폴리머 공정에서 사출 속도가 단계적으로 증가 할 때 저온에서의 결정화 열이 -74j / g에서 -97j / g로 증가 함을 분명히 알 수 있습니다. 이는 가공상의 이유로 POM 재료가 변할 것입니다. 재료의 분자량 및 분자량 분포의 변화는 비 유사 응고 성능을 향상 시키며 (전체 결정화는 다소 일치합니다), 따라서 다른 구조의 형성을 촉진합니다 피크 높이 대 피크 폭의 비에 의해 2.7 내지 1.6으로 입증 된 (형태)
이 경우 DSC (first step heating) 만 사용하여 서로 다른 샘플의 전체 결정화를 관찰하여 품질에 대한 부정확 한 평가를 유도합니다. 여기서 차이점이 없으므로이 차이는 구조가 평가되는 경우에만 존재하는 차이점을 강조합니다 간접적 인 근거.
편광 된 빛 아래에서 다른 샘플의 얇은 부분 (약 10mm)이 관찰되었으며, 다른 공정 조건에 의해 만들어진 플라스틱 부품의 구조가 매우 다름을 보여 주었다. 주입 속도가 증가함에 따라, 비 구형 외층의 두께가 관찰되었다 나머지 구조는 또한 변화를 겪었습니다 (그림 2). 따라서 높은 사출 속도로 생산 된 플라스틱 부품의 경도가 급격히 감소하는 것은 소재의 변형이 작아짐에 기인합니다.
(4) 유변학 적 성질에 대한 가공 효과
상이한 사출 속도에서의 쉬운 유동을 갖는 POM의 처리는 재료의 유동 학적 특성에 상당한 영향을 미친다. 중합체의 전단도를 증가 시키면 미세 분자의 점진적인 사슬 분해가 일어나며, 용융물의 유동성 (금형 내에서의 압력 전달)과 결정화 동역학의 변화. 측정되고 논의 된 DSC 곡선은 진행중인 공정을 나타냅니다. 유변학 적 설문 조사에서도이 성능을 확인했습니다. 사용 된 레오 미터는 UDS200 모델입니다 . 로그 증가 전단 속도, 두께 0.1 mm의 범위 내에서 210 ℃ 온도, 0.1-100 s-1에서 100 mg의 유변학 계를 채취한다.
이 결과는 주입 속도가 증가함에 따라 공정에서 폴리머의 분해가 증가 함을 보여 주었다. 폴리머의 평균 분자량은 주입 조건이 증가함에 따라 점도가 감소함에 따라 분명히 알 수 있듯이 가공 조건에 따라 달라진다.
결과는 다양한 사출 속도가 POM 사출 성형 부품의 최종 품질에 중요한 영향을 미친다는 것을 보여줍니다. 플라스틱 부품의 유동 학적 특성은 전단에 따라 달라지며 POM 용융 과정에서 중요한 역할을합니다.이 변화는 몰 질량 및 분자량 배분의 조정을 포함한다. 플라스틱 부품의 성형 공정 중 냉각이 냉각됨에 따라, POM 용융물의 레올 로지 특성이 실제 용융 온도 및 용융 압력과 함께 결정된다.이 수단 완전히 다른 구조와 매우 다양한 성능은 가공 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
유동하기 쉬운 공중합 포름 알데히드의 경우 부서지기 쉽고 얇은 플라스틱의 충격 강도가 50 %까지 감소합니다.이 연구의 결과는 기본적으로 실제로 관찰 된 결과와 일치합니다. 현상 논의 폴리올 알데히드의 유동성에 덜 일반적입니다.
따라서 형식을 고려하지 않으면 플라스틱 부품의 품질에 대한 명확한 설명을 내릴 수 없습니다. 따라서 최신 기술의 플라스틱 생산 프로세스에는 일정 형태의 품질 관리가 필요합니다. 먼저 플라스틱 부품의 내부 성능 (금형 캐비티의 압력 곡선을 모니터링하는 등)을 모니터링하여 얻은 제품이 전체적으로 고품질임을 보장합니다.
따라서 예방 품질 관리를 달성하기 위해서는 재료 중심의 프로세스 모니터링과 후속 공정 제어를 적용하는 것이 바람직하고 실제로 필요합니다. 이렇게함으로써 플라스틱 부품에 대한 잠재적 손상을 크게 피할 수 있습니다. 이상적인 구조의 정의는 극히 얇은 벽 또는 매우 작은 플라스틱 부품의 생산을 보장하여 플라스틱 부품의 궁극적 인 안정성을 달성합니다.