금속 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함은 무엇입니까?
MIM 결함은 모든 생산 단계에서 나타납니다. 실망스러운 부분은 근본 원인이 일반적으로 결함이 눈에 보이는 위치보다 2~3단계 먼저 발생한다는 것입니다.
공급원료 및 주입
게이트에서 바인더{0}}분말 분리.게이트의 높은 전단력으로 인해 바인더가 분말 입자보다 먼저 이동하게 됩니다. 게이트 근처에는 바인더-풍부 구역이 있고 하류에는 분말-풍부 구역이 있습니다. 표면 마감은 지역에 따라 다르며 기계적 특성도 따릅니다. 서로 다른 게이트 형상을 통해 동일한 공급원료를 사용하는 금속 사출 성형 공급업체는 서로 다른 분리 패턴을 보게 됩니다. 게이트가 크면 전단력이 감소하지만 사이클 시간이 느려집니다.-절충점-은 벽 두께와 흐름 길이에 따라 달라집니다.
짧은 샷.공급원료 점도가 너무 높거나, 금형 온도가 너무 낮거나, 사출 압력이 부족하거나, 배기가 막혔습니다. 얇은-벽 부분은 공급원료가 캐비티 끝에 도달하기 전에 굳어집니다. 작년에 우리는 금형 온도가 38도에서 46도로 올라갈 때까지 한쪽 모서리에서 계속 단락되는 0.8mm 벽 의료용 커넥터를 사용했습니다. 해결했는데 사이클타임이 4초나 늘어났네요.
플래시.클램핑력이 낮거나 파팅라인이 마모되었습니다. MIM 공급원료는 열가소성 수지보다 점성이 높기 때문에 플래시가 더 얇아지는 경향이 있습니다. 얇은 플래시는 취급 중에 부서져 트레이의 다른 부품을 오염시킵니다. 사출 성형 품질 관리 간격은 표준 플라스틱 일정보다 더 엄격하게 실행되어야 합니다.-20,000회가 아닌 8,000회마다 분할선을 확인합니다.
디바인딩 중에 부품이 균열되는 이유는 무엇입니까?
대부분의 작업에서 디바인딩은 주입보다 스크랩이 더 많이 발생합니다. 여기서 결함은 주입 문제처럼 보이며 문제 해결을 잘못된 방향으로 보냅니다.
용제 탈지 수포
용매는 1차 결합제를 제거하고 상호 연결된 다공성을 남깁니다. 연결된 채널을 얻기 위한 표준 임계값은 59% 제거입니다. 두꺼운 부품에는 더 많은 양이 필요합니다.{3}}열로 이동하기 전에 5mm가 넘는 벽에서 82~88%를 목표로 합니다. 그렇지 않으면 갇힌 분해 가스로 인해 기포가 발생합니다.
까다로운 부분: 용제 목욕 후 남은 백본 폴리머가 약간 부드러워지고 모세관 힘이 이를 다시 기공으로 끌어당겨 열려 있던 -채널을 다시 밀봉합니다. 용제에서 나오는 괜찮아 보이는 부품도 용광로에서 여전히 물집이 생길 수 있습니다.
우리는 68%의 용매 제거에도 불구하고 계속 물집이 생기는 6.2mm 두께의 수술 기구 손잡이를 가지고 있었습니다. 87%까지 올렸더니 문제가 사라졌습니다. 이제 이것이 무거운 섹션의 기본 시작점입니다.
열 탈지 왜곡
소결로에 무슨 문제가 있나요?
밀도와 다공성.MIM은 합금에 따라 이론 밀도 96~99%를 목표로 합니다. Undersintering은 큰 기공을 남깁니다. 과소결은 입자 성장을 유발합니다. 온도 제어는 일관된 결과를 위해 ±5도 이내로 유지되어야 하지만 일부 공구강에서는 실제 창이 ±3도에 더 가까운 것으로 나타났습니다. 용광로 핫존 드리프트-증인 쿠폰에 대한 정기적인 밀도 검사를 통해 배송에 도달하기 전에 문제를 찾아냅니다.
뒤틀림과 슬럼프.MIM은 소결 중에 선형적으로 15~20% 수축합니다. 지난 분기에 다양한 부품 형상에 걸쳐 316L에서 17.8~19.2%를 측정했습니다. 균일하지 않은- 수축으로 인해 뒤틀림이 발생합니다. 녹색 부분의 밀도 변화, 용광로의 온도 구배, 지지되지 않는 부분의 중력. 공차가 엄격한 부품에 대한 정밀 사출 성형 서비스의 경우-맞춤형 세터 설계는 선택 사항이 아닙니다. 이제 모든 새 프로젝트에 전용 setter를 지정하면{11}선불 비용이 더 많이 들지만 차원 분산을 ±0.6%가 아닌 ±0.25%로 유지합니다.
액상-소결 합금이 더 민감합니다. 액상선보다 몇도 정도 올라가면 부품이 푹 꺼집니다. 몇도 아래로 내려가면 밀도 목표를 놓칠 수 있습니다.
철강의 탄소 제어.탄소는 원래의 분말, 완전히 타지 않은 잔류 결합제 및 용광로 분위기에서 발생합니다.. 3160.03% 이상의 탄소가 있는 L 스테인리스는 내식성이 감소합니다.-이를 0.028% 대 0.041%로 테스트한 결과 염수 분무 차이가 분명합니다. 열 탈지 중 대기 이슬점은 탄소 픽업에 영향을 미칩니다. 대부분의 MIM 부품 제조업체는 탄소-에 민감한 등급에 대해 전용 대기 사이클을 실행합니다.
주요 소결 인자
- 밀도 제어
- 수축 관리(15-20%)
- 대기 규제
"증인 쿠폰의 정기적인 밀도 검사를 통해 배송 전에 문제를 발견할 수 있습니다."
재연삭 질문
재분쇄는 비용을 절약하지만 가변성을 초래합니다. 배럴을 6~8회 통과한 후 바인더가 분해되고 입자 크기 분포가 균열로 인해 이동하며 오염이 축적됩니다. 표면 결함률이 상승합니다. 우리는 자동차나 의료 분야에 사용되는 모든 원료의 재분쇄를 25~30%로 제한합니다. 화장품의 중요성이 덜한 산업 부품에는 더 높은 비율이 적용됩니다.
합금 간의 교차-오염은 영구적입니다. 스테인레스 배치에 있는 하나의 텅스텐 입자는 완성된 부품에서 딱딱한 부분으로 나타납니다. 혼합 합금 생산을 위한 맞춤형 사출 성형 솔루션은 합금 제품군당 전용 배럴 및 나사 세트가 필요하지만-비용이 많이 들지만 이러한 실패 모드를 완전히 제거합니다.
해결되지 않은 MIM 결함을 쫓는 경우 일반적으로 문제는 찾고 있는 곳에 있지 않습니다. 부품 도면과 결함 사진을 보내주세요.{1}}프로세스 분석을 실행하고-단계 분석을 진행하고 어디서부터 시작해야 할지 알려드리겠습니다. 초기 검토 비용은 무료입니다.