다이 구조의 설계 및 파라미터의 선택은 강성, 방향, 언 로딩 메커니즘, 위치 결정 방법 및 갭 크기와 같은 요소를 고려해야합니다. 금형의 소모품은 쉽게 교체 할 수 있어야합니다. 플라스틱 주형 및 다이 캐스팅 주형의 경우 합리적인 주탕 시스템, 용융 된 플라스틱 또는 금속 흐름 상태 및 캐비티로의 진입 위치와 방향을 고려해야합니다. 생산성을 높이고 런너 주조 손실을 줄이기 위해 멀티 캐비티 몰드를 사용하여 하나의 몰드에서 여러 개의 동일 또는 다른 제품을 동시에 수행 할 수 있습니다. 대량 생산에는 고효율, 고정밀, 수명이 긴 금형을 사용해야합니다.
스탬핑 다이는 카바이드 인서트를 사용하여 다이 수명을 향상시킬 수있는 멀티 포지션 프로그레시브 다이를 사용해야합니다. 소량의 일괄 생산 및 신제품의 시험 생산에는 콤비네이션 펀치, 시트 펀치, 폴리 우레탄 고무 몰드, 저 융점 합금 몰드, 아연 합금 몰드와 같은 간단한 구조, 신속한 제조 및 저렴한 비용으로 간단한 몰드가 사용되어야합니다 , 및 superplastic 합금 금형. 금형은 CAD (computer-aided design), 즉 금형 설계를 최적화하기위한 컴퓨터 중심 시스템을 사용하기 시작했습니다. 이것이 금형 설계의 발전 방향입니다.
몰드의 구조적 특성에 따라, 몰드는 평면 스탬핑 다이와 공간을 갖는 캐비티 다이로 분할된다. 펀칭 다이는 펀치와 다이의 크기와 정확하게 조화를 이루며, 일부는 여유 공간이없는 경우도 있습니다. 냉간 압출 다이, 다이 캐스팅 다이, 분말 야금 다이, 플라스틱 다이, 고무 다이 등과 같은 다른 단조 다이는 3 차원 형상의 공작물을 형성하는데 사용되는 공동 다이이다. 캐비티 몰드는 길이, 폭 및 높이의 3 방향으로 치수 요건을 가지며, 형상이 복잡하고 제조가 어렵다. 금형 생산은 일반적으로 단일 부품, 소량 배치 생산, 엄격한 제조 요구 사항, 정밀도 및보다 정교한 가공 장비 및 측정 장치입니다.
평면 블랭킹 다이는 EDM에 의해 형성 될 수 있고, 그 다음에 연삭을 형성하고, 연삭을 조정하고, 다른 방법이 정밀도를 더 향상시킬 수있다. 성형 연삭은 광학 투사 곡선 연삭기 또는 연삭 휠 메커니즘을 모방하거나 수리 한 표면 연삭기로 수행하거나 정밀 표면 연삭기에 특수 형상 연삭 공구로 연삭 할 수 있습니다. 좌표 분쇄기는 정밀한 구멍 및 구멍 간격을 보장하기 위해 몰드의 정확한 위치 결정에 사용될 수 있습니다. 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 연속 궤적 좌표 분쇄기를 사용하여 펀치 형 펀치 및 다이를 연마 할 수도 있습니다. 캐비티 몰드는 주로 프로필 밀링, EDM 및 전해 가공에 사용됩니다. 복사 밀링 가공과 수치 제어 및 EDM에서의 3 방향 이송 헤드 장치의 결합은 공동의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전해 처리 중에 폭기 된 전기 분해를 추가하면 생산 효율을 높일 수 있습니다.